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烧结技术装备应再接再厉 发布时间：2010-03-18 17:16:15 编辑： 浏览次数： 330 打印此文 2007年粗钢产量达到4.89亿t，生铁产量为4.69亿t，均创下历史新高。而作为原料加工工序，我国烧结行业也以前所未有的速度快速发展，烧结矿产量迅猛增长，烧结装备逐步实现大型化、国产化，工艺流程更加完善，烧结技术取得了长足进步，尤其在节能环保技术方面也有很大进展。 大型化成为显著特点 2000年～2006年间，我国烧结矿产量从1.68亿t增长至4.3亿t，年增长率为20.6%；球团矿产量从1427万t增长至7635万t，年增长率近40%。2007年我国烧结矿产量约4.96亿t，其中重点大中型企业烧结矿产量为4.56亿t，球团矿产量约0.94亿t，这样的增长速度是史无前例的。 不仅我国烧结矿数量增长迅猛，烧结技术装备水平也有大的飞跃。我国重点钢铁企业大于130m2的大中型烧结机数量占烧结机总数的比例由2001年的15.0%提高到2006年的23.7%，产能比例由41.5%增加到52.3%。2007年大中型烧结机所占比重首次突破30%，达到30.3%，产能比更是达到58.3%。 1985年～2000年间，我国300m2以上大型烧结机发展缓慢，截至2000年才累计建成6台。进入新世纪，我国已经能够自主设计、制造具有国际先进水平的300m2～500m2级的大型烧结机。烧结机大型化发展迅速，短短7年间300m2烧结机数量增长了近6倍，截至2007年底我国已投产的烧结机中，有35台300m2～495m2的大型烧结机，面积达13626m2，平均单机面积389m2；此外还有大量大型烧结机正在建设中。 虽然我国大、中型烧结机所占比重逐年增加，但由于目前小型烧结机数量仍相当大，造成了我国烧结机的单机面积仍然偏小。就烧结能力来说，我国大中型烧结机产能约占整个烧结行业产能的近2/3，已占明显优势，因此，烧结机大型化是本阶段烧结发展的显著特点。 技术日趋丰富、完善 我国已经能够自主设计、制造具有国际先进水平的300m2～500m2级的大型烧结机，这些烧结机采用了完善的工艺流程，具有原料准备、配料混合、烧结、冷却、成品整粒、铺底料以及返矿受料系统，在原料混匀技术、厚料层工艺、节能和环保等技术上取得了一系列突破。 原料混匀技术。近年来，我国钢铁工业快速发展造成自产铁矿石严重不足，进口铁矿石量逐年大幅度增加，由2001年的9231万t急速增至2007年的38309万t，进口矿依存度从38.29%增加到52.65%。由于铁矿石来源广、品位波动大，导致烧结矿品位波动大，影响高炉冶炼指标。建设原料混匀料场以保证原料成分稳定是有效办法。一般烧结用的含铁原料品位在±1.5%～3%波动，建设原料场后，含铁原料经过分堆堆存、混匀工艺处理后，品位波动可以稳定在±0.5%以下。国外一些钢铁企业混匀矿品位波动可达±0.3%以下。国内企业在2000年～2007年间建设了一批现代化的混匀料场，有效克服了矿石成分波动大的问题，部分先进钢铁企业如宝钢、马钢等，混匀矿品位波动已达到±0.4%以下。 厚料层技术。2000年～2006年我国烧结机料层厚度逐年增加，国内大中型烧结机料层厚度已达到600mm～800mm。宝钢2号烧结机2004年12月料层厚度成功实现800mm，成为世界上料层最厚的大型烧结机之一。2006年我国烧结机料层平均厚度达到586mm，其中700mm以上的有26台，650mm以上的有50台，而2000年我国烧结机平均料层厚度仅471mm。随着料层厚度的增加，表层烧结矿所占比重较低，成品率相应提高，返矿率下降，减少了氧化铁的含量，并可充分利用烧结过程的自动蓄热，减少固体燃料消耗。但料层厚度过高，会增加上下层烧结矿的不均匀性，且阻力增大，产量下降。因此，各企业应根据自身实际情况选择合适的料层厚度。 节能技术。烧结工序能耗一般占吨钢能耗的10%左右，研究节能技术和开发余热利用技术是目前烧结研究的重点。烧结的节能方向主要是降低电耗、固体燃料消耗、点火煤气消耗以及余热回收利用。在降低电耗方面，目前在降低抽风系统的漏风率和变频调速技术的应用方面取得了一些进步，但还不够。各种先进的、节能效果显著的点火器已在很多烧结厂得到推广应用，使烧结点火煤气的消耗逐渐下降，国内先进烧结厂已降低至0.06GJ/t。烧结固体燃料消耗从2001年59kg/t降低到2007年54kg/t，每年稳步下降。冷却机废气和烧结机烟气的显热约占烧结过程全部热支出的50%，充分利用这部分热量可显著降低烧结工序能耗。但是，冷却机废气和烧结机烟气属中低温废气，余热回收技术难度很大。我国烧结余热的利用方式主要有：用作点火保温炉的助燃风；用作预热混合料；用于热风烧结；用于产生蒸汽（目前采用余热锅炉产生蒸汽是我