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安徽叉车集团公司第八届岗位技术操作运动会 专业理论培训资料（普通钳工） 一、液压传动知识： 1.液压泵正常工作必备的四个基本条件是：具备密封容积；而密封容积能交替变化；应当有配流装置；在吸油过程中，油箱必须和大气相通。 2.液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量泵和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。 3.流量阀是用改变节流口的通截面积和通流通道的长度来控制液流流量的。 4.方向控制阀是控制液流运动方向的阀，从而控制执行元件的运动方向。 5.溢流阀是用来调节液压系统中的恒定压力。 6.顺序阀是用来控制液压系统中各元件动作的先后顺序的。 7.节流阀节流调速原理是通截流量与通截面积成正比。 8.液压传动中，将压力能转换为驱动工作部件机械能的能量转换元件是执行元件。 9.油液在管道中的流速，与通流截面积和流量有关，与其压力大小无关。 10.在同一管道中流动的油液，流过任一截面的流量相等。 11.液压传动的工作原理是以油液作为工作介质，依靠密封容积变化来传递运动，依靠油液内部的压力来传递动力。 12.液压传动系统的组成：驱动元件、控制元件、执行元件、辅助元件。 13.齿轮泵常用的额定压力为25×105帕,叶片泵的额定压力为63×105帕,柱塞泵的额定压力一般在63×105帕以上。 14.普通节流阀的最小流量为0.05L/min，最大压力为63×105Pa。 15.速度控制回路是用流量阀、节流阀、变量泵调节工作行程或使用不同速度相互转换的回路。 16.液流方向迅速改变或停止，致使液流速度发生急剧变化，将会造成液压冲击。 17.形成液体动压润滑的过程，是从轴在静止时，直至当轴达到一定转速时，主要经过三个过程。 18.液压油缸中如果有空气，在运动时将可能“爬行”。 19.某液压泵在0.3min实际排出的液体为0.05m3，该泵的实际排出流量是： Q=V/t=0.05/0.3×60=0.003m3/S 式中 V--油液体积，m3； Q--流量，m3/s； t--时间，s。 20.造成液压系统爬行的因素是： （1）系统内有空气（2）有堵塞现象（3）导轨润滑不良,负载变化（4）液压压力不稳（5）液压缸与导轨不平行。 二、钳工基础知识： 1.目前切削刀具常用的硬质合金有钨钴类硬质合金、钨钴钛类硬质合金等。 2.磨削所用的砂轮的特性包括：磨料的粒度、结合剂、组织、形状、尺寸等。 3.工件材料越硬，导热性越低，切削时刀具磨损越快。 4.刃倾角是主切削刃的基本夹角，它对刀尖承受冲击的能力、刀刃强度、刀具的排屑均有很大影响。 5.铰孔可以达到的精度一般为IT9-IT7,表面粗糙度一般为Ra3.2-0.8μm。 6.对刮削面的质量要求,一般包括形状和位置精度、尺寸精度、接触精度、表面粗糙度精度。 7.选择切削用量的顺序是:先尽量选用大的切削深度,再尽量选大的进给量,最后选大的切削深度。 8.刀具材料切削时的耐热温度:碳素工具钢180℃左右、高速钢600℃左右、硬质合金1000℃左右。 9.锪孔时的进给量为钻孔时2～3倍。 10.当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损愈慢。 11.刀具表面涂层硬质合金，目的是为了提高耐用度。 12.磨削的工件硬度高时，应选择较软的砂轮。 13.车削时，传递切削热量最多的是切屑。 14.镗削是用镗刀对工件表面进行切削加工,使工件达到所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的一种加工方法。 15.锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法。 16.当工件材料的强度与硬度低而导热系数大时，切削所产生的温度低。 17.当切削深度确定以后,增大进给量会使切削力增大,表面粗糙度下降。 18.铰孔可以达到的精度一般为IT9-IT7,表面粗糙度一般为Ra3.2-0.8μm。 19.对特大型工件划线，为减少翻转次数或不翻转工件，常采用拉线与吊线法进行划线。 20.在同一工件的两个以上互不平行的平面上划线，称为立体划线。 21.划线在选择基准时，应使划线基准与图纸上的设计基准一致。 22.用条形垫铁与平尺调整法对大型工件划线时，如果靠近工件两侧的两根平尺不在同一水平面上，这将是造成划线错误的主要原因。 23.划线时常用的尺寸基准有两个互相垂直的平面、一个平面和一条中心线和两个互相垂直的中心线三种。 24.工艺系统的几何误差是指机床、夹具、刀具以及工件本身所具有的原始制造误差。 25.机床、夹具、刀具、工件在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。 26.用三个支承点对工件的平面定位，能限制一个移动、两个转动自由度。 27.一个物体在空间如果不加任何约束，它有六个自由度。 28．在夹具中