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变截面拱箱梁制作工艺 　　摘要:本文主要论述了的变截面的拱箱梁的加工步骤，施工工艺和加工方法，为今后在设计和制造类似结构提供一定借鉴经验。 　　关键词：变截面拱箱梁 加工步骤 施工工艺 　　 　　一、概述 　　本工程系拱桥的钢拱肋及叠合梁的制作，大桥全长1114米，主桥长430米，结构形式为：六跨中承式飘带形提篮钢箱拱桥，最大跨度120米。 　　 　　图1 钢箱拱桥见图 　　二、胎架制造 　　2.1 胎架制造的意义 　　本工程厂内制造的重点和难点是在拱肋分段制造过程中保证整桥主拱线性和控制各段钢箱拱的焊接扭曲变形。非常规的半拱平面匹配卧装（以腹板为胎架面）装焊方案在分段制造过程中能有效保证主拱圈的整体线性，达到控制钢箱拱焊接扭曲变形的目的。 　　2.2 方案制定的目标 　　方案制定的目标是保证主拱线性[2]，控制焊接变形，便于安全施工。主拱外围板（顶、底板及腹板）匹配定位，保证焊接前线性；箱拱内横隔板、纵肋精确定位，在焊接过程中对外围板起到有效的支撑作用，在一定程度上控制焊接变形。 　　2.3方案实施 　　主拱圈由顶板、底板、腹板、横隔板及锚固构造组成，钢箱拱采用以腹板为胎架面的装焊方案。基本工艺流程为：外腹板单元定位→横隔板、锚固构造定位→内腹板单元定位→顶、底板纵肋预置→顶、底板定位→顶、底板纵肋定位→箱体焊接→矫正→接口调整→连接板配钻孔、装焊临时连接件。 　　2.4 总成胎架制造 　　根据技术提供的深化设计图纸，得到曲线方程，进而得到所需的各个位置的坐标；然后根据主拱圈面内线形制造胎架，各个拱段接口做定位坐标。 　　 　　图2胎架的模拟图 　　三、钢箱梁构件加工、铆装、焊接质量控制 　　3.1顶、底板和腹板的下料 　　3.1.1 下料前检查钢板的平整度[4]，如钢板不平可采用七辊矫平机矫正，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷、凹痕及其他损伤。箱型构件面板下料时应考虑到焊接收缩余量，并喷出钢箱梁横隔板的装配定位线。对切割、矫正后的钢箱腹板须进行尺寸检验。通过测量腹板的弦长和对角线长，将其与放样前的尺寸相比较，并满足规范要求。 　???3.1.4下料精度要求：实际精度和允许偏差 　　表5下料精度的要求 　　 　　3.1.5采用数控切割机保证下料精度。并采用两个旋转三割炬同时切割，保证钢板两边受热均等，不产生旁弯的变形。数控控制精度如上表，远远高于规范要求。 　　3.1.6精度保证方法： 　　A、对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸； 　　B、切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割面和坡口面的超差缺补焊打磨处理。 　　3.2 横隔板的下料 　　3.2.1钢箱内横隔板的加工，不仅要保证其外形尺寸，而且保证相邻边的垂直度要求，否则安装完成的钢箱将难免发生扭曲变形，影响结构的承载能力。 　　3.2.2切割工艺及尺寸保证： 　　A、横隔板的切割在数控切割机上进行，保证了其尺寸及形位公差； 　　B、精度要求 　　表6实际精度和允许偏差 　　 　　C、下料件的处理 　　a 割后的隔板四边应去除割渣、氧化皮，并用磨光机进行打磨，保证以后的装配质量； 　　b 其它切割件也应打磨去除割渣、飞溅、氧化物。 　　3.3 顶、底板纵向加劲肋的下料 　　顶、底板纵向加劲肋的下料在数控切割机上进行，具体工艺参照横隔板下料。 　　3.4节段制作 　　3.4.1 顶底板与腹板定位时要严格控制三个方面： 　　A、腹板与顶、底板的相对位置满足设计要求； 　　B、腹板与底板的垂直度偏差应小于0.01t（板厚），且不得大于0.3mm； 　　C、腹板与底板要紧密贴合，局部间隙不大于0.5mm。 　　3.4.2装配流程： 　　A、先将外腹板置于以腹板为基准面的专用线型胎架上，并保证钢板的平直度； 　　B、装配尺寸须考虑箱型柱腹板宽度方向的焊接收缩余量，因此在理论尺寸上加上焊缝收缩余量3mm，在长度方向上两端各加（30-50）mm余量。胎架应具有足够的刚度，以控制结构变形，在胎架上标明中心线、定位基准线及辅助线，组装时严格对线就位安装，控制装配间隙。 　　C、把对应的横隔板，还有锚固构件进行准确的定位，定位焊采用气体保护焊，焊接参数如下： 　　 　　表7气保焊的焊接参数 　　 　　D、对内腹板进行单元定位，可以采用手工电弧焊。 　　E、顶板和底板纵向加劲肋则利用隔板上的定位槽，对此进行预置。 　　F、顶板和底板进行定位，然后对顶、底板纵向加劲肋进行定位。 　　G、对整个箱体进行埋弧自动焊或半自动焊，埋弧焊前先定位好钢箱梁两头的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚与母材相同。 　　焊丝材质：H08MnA焊剂：HJ431 焊接工艺参数：