加工工艺产品制造培训.ppt

加工工艺——产品制造的方法。 工艺规程制订的原则——是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。 1.生产过程 指把原材料转变为成品的全过程。 第六节 加工工艺过程的生产率与技术经济分析 （一） 时间定额 时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 单件时间 完成一个工件的一个工序的时间称为单件时间td 一、生产率分析 T单=t基+t辅+t服+t休 基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。 辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件。操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所需时间都是辅助时间。 布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。一般按作业时间的2％～7％估算。 休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2％估算。 在成批生产中 零件批量 th＝ td ＋tZ/N 单件核算时间 准备终结时间 单件时间 大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序， tZ/N ≈0，故不考虑准备终结时间，即 th＝ td （二）提高机械加工生产率的工艺措施 ?1. 缩短基本时间 2. 缩减辅助时间、工作地点 服务时间、准备终结时间 3.实行多台机床看管 4.新工艺、特种工艺 5.应用成组技术 (1) 提高切削用量，但受到刀具寿命和机床刚度的制约。(2) 缩短工作行程长度 (3) 多件加工 (l) 直接缩减辅助时间 (2) 使辅助时间与基本时间重合 (3)减少换刀次数，并缩减每次换刀所需时间 (4)扩大零件的生产批量减少调整机床、刀具 和夹具的时间 在单件小批生产中广泛采用各种数控和柔性制造系统及推广成组技术等，都可以缩短单件时间，有效地提高劳动生产率。 二、工艺过程的技术经济分析 所谓技术经济分析，就是通过比较不同工艺方案的生产成本，选出最经济的工艺方案。 生产成本 工艺成本 制造一个零件或一台产品的一切费用的总和。 与工艺过程直接有关的费用。 工艺成本 可变费用+不变费用 可变费用 不变费用 可变费用与零件（或产品）年产量有关，它包括 材料费或毛坯费、操作工人的工资、通用机床的折旧费、维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。 不变费用与零件（或产品）年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用，调整工人的工资等。 一种零件（或一道工序）的全年工艺成本E（单位为元）和单件工艺成本Ed（单位为元／件），可用下式表示：E＝ NV＋ C 式中 V——每个零件的可变费用，单位为元／件； N——工件的年产量，单位为元／件； C——全年的不变费用，单位为元。 2.工艺方案的经济评比 Ed1 Ed2 N Ei Nc 若两种工艺过程方案的基本投资差额较大： 这时，在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。回收期愈短，则经济效果愈好。 第七节 工艺尺寸链 一、尺寸链的定义、组成 1、定义 尺寸链就是在零件加工或 机器装配过程中，由相互 联系且按一定顺序连接的 封闭尺寸组合。 （1）在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链 A2 A1 A0 1.加工面 2.定位面 3.设计基准 （2）在装配中形成的尺寸链——装配尺寸链 A1 A2 A0 设计基准（定位基准） 若本道工序的加工精度为δ，则只要δ ≤ δA2，即可满足加工要求 例：图示零件加工台阶面 切削平面 δ（本道工序加工精度） 设计基准 定位基准 若要满足加工精度必须有： －称为基准不重合误差 2、基准统一原则 3、互为基准 4、自为基准 5、定位夹紧可靠方便 ①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差。 ②简化夹具的设计与制造。 图7－18 图7－19 图7－20 图7－18 以齿形表面定位加工 1－卡盘；2－滚柱；3－齿轮 图7－19 自为基准磨削定子外圆 图7－20 床身导轨面自为基准 二、粗基准选择 1. 选择不加工表面作为粗基准，若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。 重点考虑： 加工表面与不加工表面的 相对位置精度； 各加工表面有足够的余量 2. 为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。（图7－12） （举例） 图7－10 用不需加工的外圆作粗基准 图7－11 用需加工的内孔作粗基准 图7－12 车