烟花爆竹生产危险及有害因素辨识及分析.pptVIP

烟花爆竹生产危险与有害因素辨识与分析 针对烟花爆竹企业生产安全事故时有发生的现状进行危险有害因素分析并提出主要防范危险危害的措施，以确保烟花爆竹企业生产的安全性。其分析方法采取查询文献资料方法和对照经验分析方法。危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。根据事故至因理论可知，能量·有害物质的存在和失控是发生事故的根本原因，事故的生产均源自存在危险有害因素。 一、生产工艺过程危险性分析 以B C D类烟花爆竹产品为例，其生产过程中涉及的有药工序：原料准备 原材料粉碎 筛选 配制 混药 造粒 打药柱 药物干燥 筑药 装药 切引 产品组装等。 1、原料准备 原材料的质量直接关系到产品的性能及安全可靠性。若使用质量不合格的原材料·存放时间超过一年的原材料或混入增加比较感度的物质，将会增加药物的感度。因此，在生产过程中要特别注意避免混入氯酸钾 纯镁粉 沙子 铁渣 玻璃 杂草 酸性物质等。 2、粉碎 筛选 （1）.粉碎应在单独工房中进行，粉碎前后应筛选掉机械杂质，筛选时若使用铁质等工具可能产生火花而使原料发生爆炸燃烧。 （2）木炭和硫磺应混合粉碎，其他原料应单料粉碎。若对硫磺单独进行粉碎极易产生静电危险。 （3）采用机械粉碎。对高氯酸钾 硝酸钾等感度较高的物质进行粉碎应转机，且必须在有安全防护墙的隔离保护下进行。若未认真清扫粉尘，人员未离开工房即开机，进出料时未停机断电，未散热后取料，均可能造成燃烧，人员触电 机械伤害等事故。 （4）粉碎工房应通风散热，防止粉尘浓度超标。硫磺 木炭粉尘达到爆炸极限均可能发生粉尘爆炸事故。 （5）粉碎后的物料应立即粘贴名称标签，否则配制和混料时发生错用而增加烟火药 黑火药的危险 3、配制 混合 配制工序主要危险 主要因素有：原材料本身具有毒性 腐蚀性，对人体有害；有的原材料受潮与水反应后会生成爆炸性气体，同时放出大量热，如果散热不及时有燃烧爆炸危险。混药工序主要危险 有害因素有：药剂与明火 摩擦 撞击 电能受潮都有可能引起燃烧和爆炸危险；混药时会产生粉尘危害；混药前原料未经单独粉碎过筛不完全，大颗粒药物在混合过程中捏碎时有引起燃烧爆炸的危险。 （1）混合的设备宜采用木转鼓 纸转鼓或导电橡胶转鼓等。若采取铁质等金属转鼓，在摩擦 静电的作用下将非常危险。 （2）手工混合应在单独工房内进行，采用到静电橡胶板或木质工作台。若采用铁质或水泥工作台，木质操作台上有裸露铁钉，使用铁质操作工具均易造成物料燃烧。 （3）高感度药物的配制，必须在专用的工房内使用专用工具。 （4）湿法配制含铝或镁合金粉等烟火药剂时，未做好散热处理，积热可发生自燃。 （5）混合过程中可产生分成危害，应有良好的通风环境，防止粉尘爆炸或健康危害。 4、压药与造粒 （1）压药 造粒过程中的摩擦与撞击作用比较强烈，所以在工艺过程中，燃烧 爆炸危险性很大。 （2)机器造粒时，药物温度上升超过20℃未停机检查，导致燃烧爆炸事故。同时还存在机械伤害 人员触电，因设备故障或操作失误引起的药物燃爆事故。 (3)酸碱度PH值应为6~9，偏酸 偏碱会使粘合剂与药物反应增加造粒的危险性。 (4)采取湿法生产亮珠，亮珠制成后必须在未干之前进行筛选，且药量不得 超过3㎏。亮珠摊开放置的厚度不得超过1.5㎜，厚度过高容易积热增加危险。 5、亮珠干燥 （1）设置晒场，对亮珠进行日光直晒。气温高于37℃进行干燥，有引起药物燃烧爆炸的危险。 （2）亮珠干燥时，进行翻动和收取容易因摩擦 震动 撞击引发燃烧爆炸，尤其是天气骤变，操作人员急于收取更增加了亮珠的危险性。 （3）未干燥的药物进行堆放和入库，水分和药物可能发生反应积热而发生燃烧事故。 6、装药与筑药 （1）由于药物的摩擦 撞击感度与筑药过程中的摩擦与撞击作用比较强烈，所以在工艺过程中燃烧爆炸的危险性很大。 （2）装 筑药工房的停滞药量超过标准，一旦发生事故将直接影响操作人员或相邻工房安全。 （3）装 筑药高感度烟火药应在有防爆堤的工房内进行，每间定员一人，保证人均使用面积不小于4.5平方米。 （4）筑药工作台应靠近窗口，台高应略高于窗口便于通风。 （5）装 筑药工具应采用木 铜 铝或其他不产生火花的材料，严禁使用铁质工具，工作台上以及地面上应垫上接地的导电橡胶板。 （6）机器筑药时，冲击部位必须接上接地导电橡胶板。 （7）黑火药是粉状的，因此装药工房粉尘比较大，容易造成粉尘危害。 （8）工房内的余药必须用水经常冲洗。 7、钻孔与割切 （1）有药半成品的钻孔和割切，应在专用工房内进行。 （2）所使用的钻切工具，要求刃口锋利。使用时应涂蜡擦油或交替使用，