第5节：磨削及精密加工方法概述.ppt

机械制造基础 金工教研室 制造科学与工程学院 第十三讲：磨削与精密加工方法概述 学习要求 掌握磨削加工的工艺特点及加工范围,了解常见的磨削加工方法及其应用 掌握常见的精密加工方法的基本工艺特点及应用范围,能根据不同的加工要求正确选择相应的加工方法 了解加工精度和表面质量的基本概念及主要的影响因素,理解在实际生产中如何提高加工精度和表面质量 一、加工精度和表面质量 加工精度的概念 尺寸精度 IT01,IT0,IT1,IT2…等２０级 形状精度 直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度 位置精度 平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动 加工精度和表面质量 加工精度的影响因素 加工原理误差 近似的加工方法 机床,刀具及夹具误差 工件装夹误差 工艺系统变形误差 内应力 工件装夹误差 工艺系统变形误差 内应力 加工精度和表面质量 表面质量的概念 表面粗糙度 表面变形强化 残余应力 表面质量的影响因素 切削残留面积 积屑瘤 工艺系统振动 二、磨削加工方法综述 普通磨削 无心磨削 高效磨削 砂带磨削 低粗糙度磨削 （一）普通磨削 加工范围 外圆,内圆,锥面,平面等 加工精度 粗磨:IT8~IT7,Ra0.8~0.4μm 精磨:IT6~IT5,Ra0.4~0.2μm 外圆磨床 液压机构 1、普通磨削－磨外圆 普通磨削－磨外圆 磨外锥面 内圆磨床 2、普通磨削－磨内圆－难 磨内锥面 平面磨床 磨平面 3、普通磨削－磨平面 磨平面 端磨 vs 周磨 问题：普通磨削－磨导轨面 （三）、高效磨削 1、高速磨削 普通为30－35m/s Vc＞45m/s为高速磨削 50－60m/s 80m/s、230m/s 提高效率30％－100％ 砂轮耐用度提高 0.7－1倍 2、缓进给深磨削 3、恒压力磨削 4、宽砂轮 5、多砂轮磨削 （四）、砂带磨削 （五）、其它磨削方法 超硬磨料砂轮磨削 金刚石砂轮 磨削或切割光学玻璃,宝石,硬质合金,陶瓷,半导体等高硬脆材料;但不宜磨削铁族金属 立方氮化硼砂轮 不锈钢,高速钢,钛合金,高温合金等高硬度,高强度材料 磨削VS普通刀具切削加工 加工精度高 可加工高硬度材料 应用范围越来越广泛 三、精密加工方法综述 加工精度 IT6~IT5或以上,Ra0.1~0.008μm 加工方法 刮削 宽刀细刨 研磨 珩磨 低粗糙度磨削 超精加工 抛光 1、精密加工－刮削 2、精密加工－宽刀细刨 采用大进给量和低速切削(Vc5m/min) 直线度可达0.01~0.02mm/m，Ra1.6~0.8μm 成批或大批量加工大型工件上精度较高的平面 3、精密加工－研磨 内圆研磨 平面研磨 4、精密加工－珩磨 5、精密加工－低粗糙度磨削 6、精密加工－超精加工 精密加工－超精加工平面 7、精密加工－抛光 四、典型表面的加工方法选择 安排型面（零件）加工方法的两项基本原则 划分加工阶段，粗精加工分开 各种方法交替使用 选择加工方法的基本依据 零件/型面类型 外圆、内圆、平面、特殊表面（齿轮） 回转体、非回转体 加工精度 粗糙、中等、精度较高、精密、超精密 材料性能和热处理类型 黑色金属、淬火黑色金属、有色金属 生产批量 单件小批生产、批量生产、大批大量生产 总结 加工精度的概念 磨削方法 超精加工方法 型面加工方法选择的基本依据 作业！！ 作业： 冷加工习题集 一（31－35） P15(11) Ra0.2μm的磨削工艺 精密磨削(Ra 0.1~0.05μm) 超精密磨削(Ra 0.025~0.012μm) 镜面磨削(Ra 0.012μm) 周磨法 端磨法 这是什么“磨法”? (1)平面刮削的直线度可达0.01mm/m，最高可达0.005~0.0025mm/m (2)手工操作，技术要求高，劳动强度大，生产率低． 生产率较高，多用于加工Ф10~5 00mm的圆柱孔 IT6~IT4，Ra0.8~0.05μm 不宜加工塑性较大的有色金属 第十三讲：磨削与精密加工方法概述 纵磨法 横磨法