第一篇 金属液态成形及铸造工艺设计.doc

第一章 砂型与砂芯制造 第一节 铸件综合质量观 铸造生产的综合质量观 铸件综合质量 = 交货期 + 价格 + 技术质量 铸件技术质量包括外观质量和内在质量。外观质量要求形状、尺寸、重量准确，轮廓清晰，表面光洁。内在质量指化学成分、金相组织、力学性能、作用功能和缺陷状态符合技术要求。铸件质量分为三个质量等级：合格品、一等品、优等品。 第二节 铸型工作条件及其与金属的相互作用 一、工作条件 铸型将承受力、热和化学等的作用而发生一系列的物理变化和化学反应，对铸件的成形、性能及缺陷倾向带来严重的影响。 二、铸型接触区 与金属液直接相接触及受到其影响的部分称为铸型接触区。铸型接触区的造型材料不仅参与蓄热，还进行液态金属和铸型组分之间的相互扩散和传质，析出或吸收气体，以及发生其它现象。金属液得以冷却、凝固，表面氧化形成金属氧化层。这种物理的、化学的变化对铸件的形成和质量均有直接影响。 铸型表层化学作用区域一般可扩展到铸型内0.5~0.6mm深度，并受造型材料孔隙度、材料本性和合金性质的影响。 图1-1 铸型接触区 三、金属与铸型接触区的相互作用 1．热作用 液态金属浇入铸型后，由于金属与铸型间存在很大的温差而发生强烈的热交换。在热作用下，铸型水分蒸发并发生迁移，使铸型沿型壁出现较大的温度梯度和湿分梯度，从而使铸型各部分的强度发生变化。 2．机械作用 液态金属会对铸型型壁产生冲击和冲刷作用，铸型还将承受液态金属的静压力。铸件凝固收缩时亦将受到铸型和砂芯的机械阻碍作用。这些力的作用有可能造成铸件砂眼、裂纹、变形及尺寸超差等缺陷。 3．化学作用 液态高温金属对铸型的热作用将使铸型在高温下析出气体，引起铸型中各种附加物、有机物的燃烧、分解和升华，可能使铸件产生气孔。比如，在有色合金铸造中，在通常的浇注温度下将发生下列化学反应： Mg+H2O=MgO+H2↑+434500J 3Mg+N2=Mg3N2+485700J 2Al+3H2O= Al2O3+ 3H2↑ 反应产生的气体、氧化物和放出大量的反应热导致了铸件中气体、夹渣缺陷的形成和铸件的进一步氧化燃烧。 第三节　砂型与砂芯 一、对造型材料性能的基本要求 1）型砂、芯砂应具有一定的强度，保证在造型、合箱、搬运和浇注过程中不变形，不损坏。 2）良好的透气性。铸型或型芯中产生的气体能够通过砂粒间的空隙顺利排出型（芯）外，以消除或减少铸件中的气孔缺陷。 3）对铸件收缩的可退让性（或容让性）。当铸件冷却收缩时，铸型会发生相应的变形和退让，图1-3。 4）一定的耐火度和化学稳定性。在高温液态金属作用下，造型材料不软化；不与液态金属发生化学反应；不产生或少产生反应性气体。 5）良好的工艺性能，即在造型、制芯时不粘模，具有好的型（芯）砂流动性和可塑性；在铸件落砂和清理时具有好的出砂性。 6）对于铝、镁合金，还要有保护性，以防止合金在浇注和凝固过程中氧化、燃烧。 图1-3 受收缩应力的铸件示意图 图1－4 粘土型砂结构示意图 1－原砂粒2－粘土-水分胶体3－附加物4－透气孔隙 二、湿型砂用原材料 湿型砂一般常用粘土型砂，由原砂、粘土、附加物及水按一定比例混碾而成，其结构见图1-4。粘土、附加物和水混合成浆，包覆并以薄膜形式把砂粒联结起来，使型砂具有一定强度和可塑性。型砂中的孔隙使其具有一定的透气能力。附加物通常是为了改善砂的某些性能而加入的。 1．铸造用原砂 原砂按矿物组成不同分为石英质原砂和非石英质原砂两类。 石英质原砂主要来自天然硅砂，以圆形颗粒为优。铸造用硅砂按二氧化硅含量分为7级（表1-3）。 表1-3 铸造用硅砂按Wsio2%分级（GB9442-88） 分级代号 98 96 93 90 85 80 75 Wsio2（%） ≥98 ≥96 ≥93 ≥90 ≥85 ≥80 ≥75 W泥分（%） ≤0.2,≤0.5, ≤1.0 ≤0.3，≤0.5，≤2.0 ≤1.0，≤2.0，≤10.0 非石英质原砂主要有镁砂、橄榄石砂、锆砂、铬铁矿砂、石灰石砂等。 镁砂主要成分是MgO,属碱性耐火材料，常用于高锰钢型砂或涂料。 橄榄石砂组分主要为[（Mg,Fe）2SiO4]。用镁橄榄石砂替代石英砂生产高锰钢铸件，铸件表面质量良好，还可避免工人接触有害硅粉尘。 锆砂主要矿物是锆英石（ZrSiO4），锆砂熔点高，锆砂热膨胀性小，其热导率、蓄热系数、密度都比硅砂高很多，故铸件在锆砂型内冷凝速度快，一定程度上可以细化晶粒，提高铸件力学性能。而且锆砂热化学稳定性好，几乎不被熔融金属或金属氧化物浸润，有利于阻止金属液浸入铸型孔隙，可防止化学粘砂，减少机械粘砂缺陷。锆砂价贵较贵，一般只用其粉料配制抗粘砂涂料、涂膏。 石灰石砂化学成分主要是CaCO3，经破碎、筛选后配制。石灰