TnPM 实际概述.doc

TnPM 理论概述 从TPM到TnPM 全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance（TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM强调五大要素，即： ——TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； ——TPM由各个部门共同推行； ——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； ——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。 TPM的推进遵循以下阶段： ——初始清扫； ——对问题根源的攻关研究解决； ——形成规范和文件化； ——建立检查评估体系和自我诊断； ——整理、整顿和清洁； ——合理化建议和现场改善； ——培训与教育； ——自主维修和自主管理。 TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。 TnPM理论概述 1 TnPM体系要素 全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行 1 TnPM 理论概述 规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 1.1 TnPM八个要素 TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是： ——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； ——以全系统的预防维修体系为载体； ——全公司所有部门都参与其中； ——从最高领导到每个员工全体参加； ——小组自主管理和团队合作； ——合理化建议与现场持续改善相结合； ——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； ——建立检查、评估体系和激励机制。 1.2 TnPM四个“全” ——以设备综合效率和完全有效生产率为目标 ——以全系统的预防维修体制为载体 ——以员工的行为全规范化为过程 ——以全体人员参与为基础 1.3 TnPM五个“六” 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 6I，即6个Improvement, 又称6项改善，其内容是： ——改善影响生产效率和设备效率的环节； 全员参与 全规范 全系统 全效率 2 TnPM 理论概述 ——改善影响产品质量和服务质量的细微之处； ——改善影响制造、维护成本之处； ——改善造成员工疲劳状况； ——改善造成灾害的不安全之处； ——改善工作和服务态度。 6Z，即6个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： ——追求质量零缺陷：Zero Defect ——追求材料零库存：Zero Inventory ——追求安全零事故：Zero Accident ——追求工作零差错：Zero Mistake ——追求设备零故障：Zero Fault ——追求生产零浪费：Zero Waste 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是： ——单点课程OPL体系； ——可视化管理； ——目标管理； ——绩效管理； ——团队合作； ——项目管理。 6H，即清除6个Headstream，6个源头是： ——污染源 ——清扫困难源 ——故障源 ——浪费源 ——缺陷源 ——事故危险源 1.4 SOON模式 在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为SOON流程，即 3 TnPM 理论概述 “Strategy——On-sit1-information——Organizing——Normalizing”，意思为“策略——现场信息——组织——规范”流程。详细展开为图1-1所示具体化流程。 图1-1 SOON体系框架 这是一套比较严密的设备防护体系设计。首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行管理；下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源的配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。宝钢的点检——定修和作业长制就包含在SOON体系的两个O中。 1.5