中卸生料磨篦板断裂原因阐明及解决措施.docVIP

中卸生料磨篦板分析关键词篦板篦板架我生料制造用的m×10m中卸式烘干生料磨自年投入生产以来,发生隔仓板断裂、造成和台时产量达不到设计能力。究其原因主要磨机隔仓设计原因篦板。针对上述问题,我采取了一系列改进措施,取得了较好效果。基本情况我生料制备系统由1台m×10m中卸式烘干生料磨用窑烘干物料的闭路粉磨系统。磨隔仓篦板开始出现断裂现象，此后，每月停修2～3次。该磨机分为烘干仓、粗磨仓、中卸仓细磨仓。篦板用中碳合金钢铸造，硬度约在HRC50以上，篦缝呈同心圆分布，篦板螺栓孔为形孔。粗磨仓两端篦板材质相同从使用情况看，断裂一般多发生在烘干仓双层隔仓篦板上断口属脆性断裂，裂纹多发生在篦缝两端和螺栓孔周围，呈放射形状。隔仓板设计存在缺陷。粗磨仓细磨仓扇形中心圆筛板通过螺丝联接而成板与中心圆筛板依靠板凸台定位。板凸出部位无保护措施，这样磨机运转过程中，研磨体直接对凸出部位进行冲击，从而造成板凸台经常疲劳断裂，严重影响板寿命。 板及中心圆筛板均为中碳合金钢铸造件(ZGMn13)，由于篦缝变窄 　　板磨机运转过程中螺起不到保护作用，研磨体直接磨损联接螺丝，长时间运转就会因螺丝磨损脱落而造成板松动变形该篦板受力如一端固定悬臂梁状,极易造成隔仓板断裂。断裂后部分篦板和坏螺栓一同掉入仓中,影响球的级配,形成空洞,造成混仓。断裂部位大多发生在篦板上部约1/3～1/4处,其它部位也偶有断裂现象。 3 原因分析 从断口和裂纹发生部位分析，初步认为是设计引起具体有以下个方面原因:为便于吊入磨内拼装，双层隔仓篦板架由多块组成，安装后应将每块篦板架调平后按焊接工艺要求焊成一个整体，增加刚度，以承受粗磨仓球(41t)、料的挤压力。但各块篦板架未焊成整体，在球、料的挤压下产生不同程度的弯曲变形，篦板相对硬而脆，因此，从薄弱的篦缝两端脆断。对篦板的要求除了要有一定的表面硬度、耐磨性与冲击韧性外，还应考虑篦板的周向分瓣、径向分段、篦缝形式及开孔率对其工况条件的适应性，否则，难以取得预期的效果。篦板断裂情况及原因各虽不尽相同，但共性还是存在的。Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨为例，通过分析这种磨使用中合金钢篦板的情况，结合磨机工况条件，探讨篦板断裂原因以期得出适合磨机工况条件的篦板材质。　中合金钢篦板的使用3.5m×10m中卸烘干生料磨的使用情况投产。粗磨仓和细磨仓原设计是中合金钢篦板和衬板，硬度≥HRC50，粗磨仓配用高铬铸球，硬度约HRC60，装载量t，两仓的填充率均为27%。中卸仓由细磨仓和粗磨仓的出料篦板架组成，两篦板架之间支撑，篦板架粗磨仓细磨仓篦板支撑钢篦板架在安装后均焊为整体，粗、细磨仓的出料篦板就安装在相应的篦板架上。篦板架材质均为Q235，中卸仓沿磨体轴向宽度950mm。中卸仓篦板架安装面平整，钢管支点分布合理，篦板架整体刚度足够，在磨机运转中粗、细磨仓的料、球对篦板架的动态挤压力大部分相互抵消，篦板变形极小。因此，粗磨仓靠中卸仓一侧的出料篦板从投产年，篦板无明显变形，无篦缝变窄和断裂现象。篦板原厚度约0mm，磨损最严重处是沿磨机筒体中心R100mm的圆周附近，测篦板剩余厚度mm左右，仍可正常使用。说明在篦板架良好的情况下，中合金钢篦板的冲击韧性与耐磨性适应此工况。但粗磨仓另一侧隔仓篦板即烘干仓隔仓篦板经常断裂，至年中期，投产1年半时间，就换了套中合金钢篦板(每套圈共块)。从篦板断口观察，材料组织均匀，结晶致密，色泽均匀，未发现表观铸造及热处理缺陷。经分析，认为篦板架刚度差导致篦板受力过大，是篦板断裂的主要原因。烘干仓篦板架是单侧受力，其宽度仅有250mm，而为满足进料需要及装焊方便，又开有若干个较大的进料孔，这在一定程度上降低了篦板架的刚度。在安装时又未将篦板架焊成整体，造成支撑刚度严重不足，使篦板频繁断裂。年下半年将篦板架焊成整体后，情况曾有明显好转。3.1.2 温差应力的影响生料磨入磨风温工艺设定是250～350℃，由于入磨物料水分不同，一般均按出磨气体温度来调节入磨风温。根据磨机操作规程，磨机从起动到正常投料运转都有一个暖机与风温调控过程，篦板两侧的温差不大，更不是冷热急剧变化，所以，温差应力实际上对篦板的断裂影响不大。在生产中虽然也出现过篦板或铸球低应力脆裂现象，但这类现象往往是由于暂未发现的表观裂纹或内部微裂纹以及S、P含量偏高等因素造成的。这种内应力脆裂现象不具有普遍性。中碳合金钢篦板的使用情况 生料磨用中碳合金钢铸造至200年中期，随着篦板架脱焊和疲劳破坏，又开始反复出现篦板断裂情况，一方面是篦板架支撑刚度不足，另一方面，中碳合金钢篦板的这种结构形状和固定方式，也不适宜在这种工况下使用，原因如下:.2.1 线膨胀系数差异的影响中碳合金钢篦板塑性与延展性较好，在200℃时的线膨胀系数约比碳钢大50%，在粉磨过程中，中碳合金钢篦板的