项目10齿轮传动 机械设计基础教材.ppt

2.展成法1）原理 两个具有渐开线齿廓的齿轮的啮合过程，就是两轮节圆作纯滚 动的过程；反过来，两轮节圆作纯滚动的过程，就是两个具有 渐开线齿廓的齿轮的啮合过程。即加工时具有渐开线齿廓的刀 具与齿坯的运动就像一对互相啮合的齿轮，最后刀具将齿坯切 出渐开线齿廓。 2)刀具 范成法切制齿轮常用的刀具有三种： （1）齿轮插刀? 是一个齿廓为刀刃的外齿轮； （2）齿条插刀? 是一个齿廓为刀刃的齿条； （3）齿轮滚刀? 像梯形螺纹的螺杆，轴向剖面齿廓为精确的直线齿廓，滚刀转动时相当于齿条在移动。 插直齿 插斜齿 滚直齿 滚斜齿 3.特点用展成法加工齿轮时，只要刀具与被切齿轮的模数和压力角相同，不论被加工齿轮的齿数是多少，都可以 用同一把刀具来加工，这给生产带来了很大的方便，此外加工精度高，因此展成法得到了广泛的应用。 二、根切1.根切现象 被加工齿轮齿根附近的渐开线齿廓被切去一部分，这种现象称为根切 3.根切后果 根切使齿轮的抗弯强度削弱、承载能力降低、啮合过程缩短、传动平稳性变差，因此应避免根切。 2.根切原因 刀具齿顶线超过了理论极限啮合点 4.标准外齿轮的最少齿数 模数一定时，标准刀具的齿顶高也一定，即刀具的齿顶线位置一定，所以要使刀具的齿顶线不得超过极限啮合点N，就必须改变N点的位置。如图，N点位置与被切齿轮的基圆半径有关。基圆半径越小， N点越靠近节点C，产生根切的可能性越大。被切齿轮的模数和压力角与刀具的相同，所以是否会产生根切取决于被切齿轮齿数的多少。 r b= rcosa=(mzcosa)/2 实际应用中，为了使齿轮传动结构紧凑，允许又少量根切，可取Z min=14 讨论思考??? 用滚刀和圆盘铣刀加工出两个齿数为13的标准直齿轮，这两个齿轮齿廓有什么不同？ 齿轮加工方法的优缺点？ 仿形法铣削齿廓时一般精度较低,间断切削；展成法切制齿廓时精度高，但可能出现根切现象。 三、渐开线变位齿轮传动 1.标准齿轮传动的局限性 (1)受根切限制，齿数不得少于Zmin，使传动结构不够紧凑； (2）不适合于安装中心距a‘不等于标准中心距a的场合。当a’a时无法安装，当a‘a时，虽然可以安装，但会产生过大的侧隙而引起冲击振动，影响传动的平稳性； (3)一对标准齿轮传动时，小齿轮的齿根厚度小而啮合次数又较多，故小齿轮的强度较低，齿根部分磨损也较严重，因此小齿轮容易损坏，同时也限制了大齿轮的承载能力。 通过将刀具由切制标准齿轮的位置沿径向从轮坯中心向外移出一段距离的办法来解决。 若将齿条插刀远离轮坯中心移动一段距离（xm），齿顶线不再超过极限点N1，则切出来的齿轮不会发生根切，但此时齿条的分度线与齿轮的分度圆不再相切。这种改变刀具与齿坯相对位置后切制出来的齿轮称为变位齿轮（ m、?、ha*和c*均为标准值，分度圆齿厚不等于齿槽宽的齿轮为变位齿轮）。刀具移动的距离xm称为变位量，x称为变位系数。刀具远离轮心的变位称为正变位，此时x0；刀具移近轮心的变位称为负变位，此时x0。标准齿轮就是变位系数x=0的齿轮 2. 变位齿轮概念 3.变位齿轮特点 1）变位齿轮和标准齿轮的相同点 由于齿条刀具变位后，其节线上的齿距和压力角都与分度线上相同，所以切出的变位齿轮的模数、齿数和压力角都不变，即变位齿轮的分度圆和基圆都不变，其齿廓渐开线也不变，只是随变位系数的不同，取同一渐开线的不同区段作齿廓。（变位齿轮与标准齿轮的齿廓曲线是同一基圆形成的渐开线，只是部位不同） 变位齿轮和标准齿轮的渐开线形状是否相同？  2）变位齿轮和标准齿轮的不同点以正变位齿轮为例 ①刀具节线上的齿槽宽增大、齿厚减小，正变位齿轮分度圆齿厚增大，齿槽宽减小，轮齿强度增大。 ②采用变位齿轮传动，不仅可以在被切制的齿轮齿数z＜zmin时避免根切，也可以在实际中心距a‘与标准中心距a不相等时配凑中心距，还可以提高齿轮的传动质量和承载能力。 4.变位齿轮的最小变位系数 当ha*=1, α=20°时，xmin=(17-z)/17 当ZZmin时，Xmin0，此时必须采用正变位方可避免根切； 当ZZmin时，Xmin0，只要X≥ Xmin，齿轮就不会产生根切。 实验一 渐开线齿轮范成实验 一、目的与要求 1 ．掌握用范成法制造渐开线齿轮的基本原理； 2 ．了解渐开线齿轮根切现象的原因及避免方法； 3 ．分析比较标准齿轮和变位齿轮的异同点。 二、实验内容 1 ．用齿廓范成仪绘制 17 齿标准齿轮的齿形 2-3 个，并观察齿廓的形成过程。 2 ．绘制 10 齿的标准齿轮的齿形 2 个，并观察齿的根部形成过程，分析发生根切现象的原因。 3 ．用正移距变位的方法，绘制 10 齿的不根切变位齿轮的齿形 2 个。 三、实验装置和工具 1 ．