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基于FANUC系统开发卧式加工中心工件偏置自动创建功能-机械制造论文 基于FANUC系统开发卧式加工中心工件偏置自动创建功能 撰文/ 许昌烟草机械有限责任公司 王晓勇 当卧式加工中心加工非正交平面时，工件坐标系的建立是个难题。本文介绍了利用FANUC 系统的宏编程技术，针对非正交平面，开发工件偏置自动创建宏程序的过程。该宏程序能够自动读取已知数据，计算工件偏置，向数控系统输入计算结果，从而实现自动建立工件坐标系的功能。 卧式加工中心是指机床主轴处于水平状态的加工中心，这类机床通常配置一个绕固定轴线360 度旋转的分度工作台，X、Y、Z 三个直线坐标轴加一个回转坐标轴，适合箱体类零件的加工，工件一次装夹，除了安装底面和顶面之外，可以完成至少四个侧面的加工。 卧式加工中心加工零件时，每个角度平面都要建立工件坐标系。在0°、90°、180°、270°这四个正交平面上，操作工可以方便的通过量棒或探头等工具，测量工件偏置值，建立工件坐标系。但是，当加工非正交平面（如30°平面）时，测量工件偏置是个繁琐但必需要解决的问题。 确定非正交平面工件偏置的方法有多种，其中最常用的方法是，技术人员通过手工计算或者电脑绘图确定。在计算之前，需要收集机床数据、零件数据和现场测量数据三个方面的信息，如表所示。其中机床数据和零件数据对于特定机床和零件是固定的，而现场数据需要零件在机床上装夹、定位后才能测量，因此，出现了技术员等待操作工现场实测数据，而操作工等待技术员计算结果的现象，造成机床停机，降低了机床有效作业率。 为了解决非正交平面加工基准点工件偏置的计算问题，我们利用数控系统的宏编程功能，开发了针对多种数控系统的宏程序，作为固定循环植入数控系统，可以实现任意角度平面工件偏置的自动创建功能，彻底解决了现场人工计算工件偏置的环节。下面以FANUC 系统为例，介绍宏程序的开发过程和具体应用。 一、推导工件偏置的数学计算模型 开发宏程序的关键点和难点在于根据已知条件，推导正确的工件偏置计算公式。为此，我们建立以下命题，如图1 所示，工件在摆正（0°）的情况下，已知工件上一个参考基准点, 该点相对于机床零点的坐标为（XG54，YG54，ZG54），机床工作台的回转中心相对于机床零点的坐标为（X 回，Z 回），已知工件上任意一点A，该点相对于参考基准点的坐标值为（I，J，K）。如图2 所示，当工件旋转任意角度β°后，点A 转到点B，求点B 相对于机床零点的坐标值（X 偏，Y 偏,Z 偏）。 推导过程： 如图3 所示，在Z-X 坐标系下。 程序正文 O7010(CW+ CCW-) #4=0 #6=500 IF[[#1GE1]AND[#1LE48]]GOTO10 IF[[#1GE54]AND[#1LE59]]GOTO20 N10 #20=#[7001+[#1-1]*20] #21=#[7002+[#1-1]*20] #22=#[7003+[#1-1]*20] GOTO 30 N20 #20=#[5221+[#1-54]*20] #21=#[5222+[#1-54]*20] #22=#[5223+[#1-54]*20] N30 #7=#20+#24-#4 #9=#22+#26-#6 #17=#7*COS[#2]-#9*SIN[#2]+#4 #18=#21+#25 19=#9*COS[#2]+#7*SIN[#2]+#6 IF[[#11GE1]AND[#11LE48]]GOTO 100 IF[[#11GE54]AND[#11LE59]]GOTO 200 N100 #8=#11 G90 G10 L20 P#8 X#17 Y#18 Z#19 GOTO 99 N200 #8=#11-53 G90 G10 L2 P#8 X#17 Y#18 Z#19 N99 M99 注释说明 →程序名 →工作台回转中心相对机床零点的X 值 →工作台回转中心相对机床零点的Z 值 →判断，满足条件跳到N10 程序段 →判断，满足条件跳到N20 程序段 →提取G54.1 P1-P48 X 坐标值 →提取G54.1 P1-P48 Y 坐标值 →提取G54.