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基于汽车覆盖件的零件冲压成型和回弹数据模拟与分析-机电论文 基于汽车覆盖件的零件冲压成型和回弹数据模拟与分析 赵水 （青岛职业技术学院海尔学院，山东青岛266555） 摘要：对汽车覆盖件冲压成型过程极易出现的缺陷进行分析，选用有限元分析软件，对其冲压成型的过程进行了模拟仿真。通过分析回弹特征，提出了改善回弹量的方法。模拟结果为模具参数选取和零件试制提供了根据，能指导模具生产。 关键词 ：冲压成型；有限元软件；数值模拟；回弹控制 0引言 组成驾驶室、车辆车身等薄金属板料制造而成的，小于3mm厚的异形体的表面及内部零件，一般称其为覆盖件。覆盖件安装后构成了驾驶室或车身的全部内外形状，它不仅是装饰零件，还是受力的薄壳状零件［1］。 汽车覆盖件具有形状复杂、料薄、精度和表面质量要求比较高等特点。其冲压成型过程是一个非常复杂的包含弹塑性大变形的力学过程［2］。在现实生产中，常常由于模具参数设计不当而在成型过程中出现各种问题，比如回弹、破裂、起皱等。 目前，汽车制造业的竞争越来越激烈，反复试冲和修改模具的方式已不利于降低成本，更不利于缩短产品的开发周期，这给新车型的开发速度造成了阻碍。 1零件冲压成型与回弹概述 在外力作用下板料所发生的任何一种塑性变形，都包含弹性变形和塑性变形两部分。当外力卸掉时，由于材料弹性变形部分的弹性恢复，而使材料发生了与受力时方向相反的变形，这就是回弹现象。 影响材料回弹量的原因很多，比如材料自身的性能、采用的冲压速度、凸模和凹模的间隙、相对弯曲半径、采用的压边力等。汽车覆盖件的结构通常非常复杂，弯曲成型后，载荷卸除，回弹现象很明显。 2冲压成型与回弹的研究现状 目前，计算机技术和非线性有限元分析方法发展迅速，关于计算机模拟仿真冲压成型过程技术也得到了良好的发展，涌现出了一些有限元分析软件。专业软件的出现，在某种程度上能对零件成型过程中的回弹现象进行预算。采用仿真模拟技术会产生良好的影响，模具生产之前，从理论层面上分析成型的可行性，进而减小设计存在的风险因素，实现低成本和短周期。采用模拟技术，可模拟材料在冲压过程中所发生的较真实情况，实现全过程仿真，定量定性地确定出现各种缺点的部位及其严重情况，进而分析影响成型过程的相关因素，进行优化设计。 3零件冲压成型的数据模拟 以某种类型汽车的前上横梁外板为例，使用设计软件SolidWorks进行建模，然后进行有限数值模拟，模拟使用DYNAFORM软件，模拟出成型过程，分析出材料发生的回弹等问题，进而找到解决的办法。 3.1有限元模型的建立 如图1所示，使用SolidWorks软件建立零件和毛坯模型，以*.igs的格式进行保存，运行DYNAFORM，然后导入模型。 3.2冲压成型过程模拟 （1）启动DYNAFORM5.5，创建数据库。导入模型后，进行详细的参数设置，划分网格，并进行检查。根据要求分别定义PUNCH、DIE、BINDER、BLANK层，进行参数设置。凸模置于毛坯之下，选择单动成型类型。单面接触，接触的间隙为1mm。将零件沿轮廓边缘展开。设计压料面的形状时应尽量简单，最好是水平压料面。进行冲压方向的调整，然后封闭内孔。建DIE层，于THICK选项输入1.33作为等距偏移的数值，通常取毛坯厚度的1.1倍。把零件层定义为PUNCH层。 （2）定义毛坯，设置工艺参数。材料选择08钢，毛坯厚度1.2mm。计算毛坯轮廓线，并进行矩形包络。 （3）对DIE层的压边圈的压力曲线和速度曲线进行设置。预览自动定位。 3.3成型仿真分析 进行后处理，运行计算后得到Thickness厚度变化图。 图2反映材料在冲压中厚度的变化情况，材料成型后的最大减薄率通常要小于20%。图中，最薄处尺寸为1.199855mm，最厚处为1.200049mm，减薄量符合要求。 4回弹分析 进入软件后处理程序，运行计算获取回弹前后的变化图。材料回弹主要可能在翻边、拉延过程中。 选取3处典型位置进行分析，如图3所示。 计算3处的回弹量，如图4～6所示。 由图4～6分析，该零件回弹主要是由弹性失稳、回弹曲率变化造成的，在零件曲面相交处冲压时，因为某些部位承受了两个方向的弯曲，从而卸载后，会分别向不同的方向回弹。 5处理方法 实际生产中通常依靠经验和试验来解决回弹影响。控制复杂拉延成型覆盖件的回弹一般用几何补偿法和工艺控制法，所谓几何补偿法就是在一定工艺环境下实测或预测回弹量，依据预测对模具进行修改，使回弹后的零件形状合理。工艺控制法就是通过改变一些边界条件，如模具的圆角、选用的压边力等来降低回弹量。两类方法通常结合使用，才能达到最佳效果。 本例