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定力螺栓断裂的机理分析-机械制造论文 定力螺栓断裂的机理分析 韩波 李佳钟 孟治华 王波 （地址，陕西省汉中市 邮编 ：723214） 摘要：本文通过对螺栓定力断裂机理进行分析及计算，分别从失效形式及断裂源找出导致螺栓断裂的原因，并对影响预紧力的因素逐一分析，得出预紧力与摩擦系数的关系，对为各类螺栓定力做好技术储备，并提出防范措施。 关键词：螺栓 断裂 机理 分析 作者介绍：姓名：韩波 工作单位：中航飞机汉中飞机分公司 职务：技术专家; 研究方向：飞机工艺装备技术 通讯地址：陕西省汉中市34 号信箱工程技术部 0. 引言螺栓连接是广泛采用的连接形式，特定的螺栓连接通常都有定力要求。螺栓定力就是使用带有指示或限制扭矩装置的扳手按规定拧紧力矩拧紧螺母与螺栓，使螺栓连接在承受工作载荷之前，预先受到力的作用，也就是预紧力。预紧的目的在于增强连接的可靠性和紧密性，以防止受载后被连接件间出现缝隙或发生相对滑移。选用合适的预紧力对螺栓连接的可靠性和螺栓的疲劳强度都是有利的，但是预紧力过大会使螺栓过载而被拉断。 1．背景描述 某飞机发动机后段上支架与机翼对接的M14 大过盈螺栓在定力拧紧时，螺栓从螺纹收尾处的螺纹根部发生断裂（图1）。断裂时定力扳手的扭矩值为120N·m，而设计规定值为122.5±10N·m。 将螺母从断裂的螺纹上拧下来并剖切，检查发现螺母螺纹内含有大量油污。 2、螺栓断裂的原因分析 2.1 螺栓断裂失效形式的分析及判断 经对螺栓断口的目视检查，其表现为以下特征： (1）螺栓断口两侧有明显的塑性变形——颈缩（图1）； (2）断口两侧不能拼合（图1）； (3）断口粗糙，呈纤维状，色泽灰暗（图2）。 综上所述，可以判断螺栓断裂的失效形式为塑性断裂失效，其的主要原因是该螺栓在定力时受到的实际应力大于螺栓断裂前所能承受的最大应力。 2.2 裂纹源的分析及判断 经对螺栓断口的目视检查（图2），其表现为以下特征：（1）塑性变形最剧烈的部位，材料内部三向应力同样最剧烈，该部位首先有微孔形成。随着塑性变形的继续，先前的微孔不断长大和新微孔的不断形成长大，在长大的微孔相遇后便连结起来形成微裂纹。微裂纹的形成使材料内部增加了新的应力集中因素，以后便在微裂纹端部产生较集中的塑性变形，这又进一步加速了新的微孔形成和长大，以及与微裂纹的连结，当微裂纹稍大、偏开危险截面时便停止下来。与此同时，在危险截面上还有新的微裂纹形成并扩展。这些微裂纹最后以“之”字形连接宏观裂纹。上述过程是裂纹缓慢扩展的过程，成为裂纹的亚临界扩展。这一过程吸收了大量的塑性功，形成的端口比较平坦，成暗灰色，称为纤维状断口，断口平面与拉力轴线垂直。 (2）纤维区裂纹扩展到临界尺寸之后，剩余的有效截面积不足以承受现有载荷，裂纹失稳扩展，快速撕裂。这一阶段的断裂吸收的能量显著降低，形成具有放射状花样特征的比较光亮平坦的端口区，称为放射区（图2）。放射花样呈发散状，放射线指向与裂纹扩展方向一致，收敛于裂纹源。 综上所述，可以判断纤维区为裂纹源。其位于螺纹收尾处的螺纹根部，即此处应力最大，最先发生过载断裂。 2.3 螺栓断裂的主要原因 根据塑性断裂失效及裂纹源的位置，可得出螺栓断裂的主要原因为螺纹根部受到的实际应力大于螺栓断裂前所能承受的最大应力，最先断裂。 3 螺栓预紧力与定力拧紧力矩的相关计算 装配时螺栓预紧力的大小是通过拧紧力矩来控制的，由《机械设计》可知，拧紧力矩M 等于螺纹螺旋副间的摩擦阻力矩MP 和螺母环形端面与被联接件支撑面间的摩擦阻力矩MT 之和，即M=MP+MT。 3.1 螺纹螺旋副间的摩擦阻力矩MP 将螺栓螺纹展开，其中α 为螺纹升角，S 为螺纹导程，d2 为螺纹中径，P 为螺栓定力时的圆周力，F 为拧紧所得到的预紧力，f 为摩擦力，N 为支撑力，tan 为螺旋副当量摩擦角。当匀速拧紧时受力分析，得： 3.2 螺母环形端面与被联接件支撑面间的摩擦阻力矩MT 对任意半径为r 圆环上的圆周摩擦力矩积分得螺母环形端面与被联接件（或垫圈）支撑面间的摩擦阻力矩： μ′为螺母环形端面与被联接件支撑面间的摩擦系数；D、d 为螺母环形端面与被联接件支撑面外径和内径。 3.3 螺旋副当量摩擦角tanΦ 由公式可以看出，螺栓的预紧力F 与拧紧扭矩值成M正比，而在拧紧扭矩值M