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第六章 维护管理与可靠性 生产作业管理Production and Operations Management 内容提要 维护管理 可靠性 维护管理 设备维修 根据英国标准3811号定义，维修（Maintenance）是各种技术行动与相关的管理行动相配合，其目的是使一个物件保持或者恢复达到能履行它所规定功能的状态。 设备维修管理是依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值形态进行的综合管理工作。 设备维修演进 事后修理，设备发生故障后进行修理。 预防维修，设备维修以预防为主，在使用过程中做好维护保养工作，在故障发生之前有计划修理。 生产维修，根据设备重要性选用维修保养方法，重点设备预防维修，一般设备事后修理。 维修预防，在设备设计、制造阶段考虑维修问题，提高设备可靠性和易修性，最大可能减少设备故障。 设备综合管理，基于设备综合工程学Terotechnology 和全员生产维修制度TPM(Total Productive Maintenance)的产生，以提高设备综合效益和实现设备寿命周期费用最小为目标的一种新型设备管理模式，是全过程的 、全方位的和群众参与的设备管理。 计划预防修理制 进行有计划的维护、检查和修理，以保证设备经常处于完好状态的一种技术措施。 日常维护，员工每天进行，润滑、清扫、消除细小故障。 定期清洗换油，对多垢屑、多灰尘及经常接触腐蚀介质的设备，按规定的清洗时间隔进行清洗。 定期检查，维修人员进行，通过外部观察、试运转或拆卸部分部件来检查设备技术状态。 计划修理 ——小修，修复或更换少量使用期限短的磨损零件。 ——中修，介于小修和大修之间。 ——大修，全部拆卸设备，修复或更换全部磨损零件和修复基准件。 计划预防修理方法 标准修理法，强制修理法，对设备的修理日期、类别和内容，按标准预先做出计划，并严格按照计划进行修理。 定期修理法，根据设备实际情况，参考有关修理定额资料，制定设备修理的计划日期和大致的修理工作量。 检查后修理法，事先规定设备的检查计划，每次修理的时间和内容，根据检查结果及以前的修理资料决定。 全面生产维修制 全面生产维修制是日本在吸收英国设备综合工程中心的Dennis Parkes提出的综合设备管理学的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建的。 目标是使设备的总效率最高。 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统(即管理设备的一生)。 涉及与设备有关的所有部门。 从最高管理部门到基层工人全体人员都参加。 加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。 全面生产维修制内容 日常点检 定期检查 计划修理 改善性维修，对经常发生故障的部件进行结构性改进。 故障修理，对突发故障及时抢修。 维修记录分析，重点分析平均故障间隔时间，找出故障重点次数多、间隔时间短、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件。 开展5S活动，开展整理、整顿、清洁、清扫和教养的思想教育工作。 维修决策 集中维修与分散维修 委托维修与自行维修 预防性维修与事后修理 备用设备数量 维修人员数量 更换年限 集中维修与分散维修 模式 优点 缺点 集中维修 所有维修力量集中起来组成专门的部门，负责整个企业的维修工作 提高维修水平； 集中力量完成复杂任务 生产、维修脱节； 不能及时处理故障机器 分散维修 各下层部门分别设立维修小组 把各部门的生产和维修统一起来；维修时间安排灵活 维修力量分散；难以处理技术难度大的任务；维修人员冗余 委托维修与自行维修 企业规模小，设备数量少，可以委托其他企业或专业维修公司开展维修。 企业规模大，设备数量足够多，可以建立自己的维修部门。 预防性维修与事后维修 预防性维修，容易造成设备的过度维修，浪费时间和金钱。 事后修理，容易导致故障机器停歇时间过长，造成生产损失。 寻求总成本最低的预防性维修水平，避免浪费。 备用设备数量 维修部的王经理负责全厂 200 台轮胎成型机的维修工 作。当一台机器出现故障时， 立即用备用设备替换，这样 可使停机时间大为减少。今 天，总经理要求王经理重新确定一下需要多少备用设备最好。表1是设备故障的历史数据。根据财务及工程部门的数据，如果备用设备太少，每一次故障若没有备用设备顶替将引起150元的生产和抢修损失；如果备用设备太多，每一台备用设备的费用 是80元/小时。问备用设备数量为多大最好？ 备用设备数量（续） 每小时出故障的机器数 出现次数 相对频率 6 25 25/500=0.05 5 75 75/500=0.15 4 125 125/500=0.25 3 175 175/500=0.35 2 100 1