拉深模的设计.ppt

a）一般情况下首次拉深时： D－毛坯直径（mm） d－工件直径（mm） t－料厚（mm） b)当d200时 c)以后各次拉深时： 凹模圆角半径计算的经验公式 凸模圆角 作用： 凸模圆角半径太小，材料在该处弯曲厉害且局部变薄严重，弯曲 和变薄痕迹还会在以后工序留在零件的侧壁上，影响质量，同时会降低 危险断面的承载能力，使拉深系数增大。 凸模圆角半径大，降低拉深力，提高危险断面的强度，改善零件 质量；过大会减少拉深开始时被压边的面积，材料悬空的比例增大， 助长了起皱，道理同凹模圆角相似。 一般情形下，凸模圆角小于凹模圆角，常取 最后一道工序的 应等于工件底部圆角半径，且需 。 凸模圆角半径 的确定 3）凹、凸模直径尺寸的确定 拉深模直径尺寸的确定的原则与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同， 只是具体内容有所不同。 a、当工件要求外形尺寸时 凹模内径： 冲头外径： b、当工件要求外形尺寸时 冲头直径： 凹模内径： 1.3.4 拉深时的防皱措施 通常的措施 是加压边圈，使坯料可能起皱的部分夹在凹模平面与 压边圈直径顺利地按变形区增厚规律通过。 无压边圈模具 带压边圈模具 （1）防皱压力与压边间隙 加压边圈只是防止起皱的一种模具结构或形式。 关键：应是控制压边力的大小，更科学地是控制好压边间隙。 压边力应是保证毛坯法兰部分不起皱的最小压力。 压边力的过大，会使坯料与凹模、压边圈间的摩擦力剧增， 可能导致工件过早破裂。 压边力的太小，则起不到防皱作用。 由于压边力数值在操作时不便控制，且变形区坯料压缩失稳 时，只有当皱纹波超过一定高度时才会产生皱折。若能控制好不致 产生皱折的压边间隙（压边圈与凹模平面间的间隙），则更有利于 防止起皱。 1.3 拉深模具设计 ?拉深变形的特点 ?拉深件的工艺性分析 ?圆筒件拉深时各项工艺参数的确定和计算 ?拉深时的防皱措施 ?拉深模的结构型式 ?非直筒件的拉深 拉深（拉延），是利用冲模——使平板毛坯——塑性变形－制作 开口空心零件的冲压工序。 1凸模 2压边圈 3凹模 4坯料5拉深件 整流罩 深拉深筒形零件 复杂筒形与盒形拉深件 筒形深拉深零件 复杂盒形零件 复杂盒形零件 复杂盒形零件 复杂盒形零件 复杂曲面零件 1.3.1 拉深变形的特点 拉深时材料的转移 通过焊接，得到一个筒部 直径为d，高度H=(D-d)/2， 周边有焊缝的筒形件 拉深网格变化 间距为a的同心圆拉深后变成与筒部底部 平行的不等距的水平圆周线。 a1a2a3a4a5; 辐射线与底部垂直，b1=b2=b3=?????=b 测量后，筒部壁高(D-d)/2。dA1 dA2 1.3.2 拉深件的工艺性 （1）拉深件的形状应尽量简单、对称 消声器后盖形状的改进 a)改进前 b)改进后 八道工序减为二道工序 节省材料50％ 在半球形的根部增加20mm 的直壁可防止起皱 （2）拉深件各部分尺寸比例要恰当 要尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件（d凸3d，h2d）减少拉深次数 a)上部尺寸与下部尺寸相差较大 不符合拉深工艺要求，采用b)分别 制造的两部分，再连接 工件的凸缘的外轮廓最好与拉深部分 的轮廓形状相似。 （3）拉深件件的圆角半径要合适 拉深件的圆角半径应尽量大些，有利于成形和减少拉深次数。 应满足r1?t，r2 ?2t， r3 ?3t，否则，需增加整形工序 拉深件的圆角半径 （4）考虑拉深件厚度的不均匀现象 多次拉深件的内外壁或带凸缘拉深件的 凸缘表面，应允许有拉深印痕 拉深件壁厚变化情况 （5）拉深件上的孔位要布置合理 拉深件上的孔位应设置在与主要结构面（凸缘面）同一平面， 或使孔壁垂直该平面，便于冲孔与修边同时在一道工序完成 拉深件上孔位的比较 拉深件上侧壁的孔 只有当孔与底边或凸缘的距离h2d+t时， 侧孔才能冲出，否则只能钻出。 拉深件上孔的合理布置 拉深件凸缘的孔的距离应： D1(d1+3t+2r2) 拉深件底部孔径应有： d(d1