2010NDT第三篇 基础知识.pptVIP

第三篇 无损检测基础知识第六章 无损检测概论 6.1 无损检测的定义与分类 无损检测的定义: 无损检测的分类： 在不破坏试件的前提下，以物理或化学的方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 射线检测RT超声波检测UT磁粉检测MT渗透检测PT涡流检测ET声发射检测AE 6.2 无损检测的目的 1、保证产品质量 2、保障使用安全 3、改进制造工艺 4、降低生产成本 100%检测，保证重要材料、结构和产品质量 对在用特种设备，及时发现使用中产生的缺陷，避免事故的发生 对工艺试件进行无损检测，据结果确定理想的制造工艺 防止后行工序浪费/减少返工/降低废品率 6.3 无损检测的应用特点 第7章 缺陷的种类及产生原因7.1钢焊缝中常见缺陷及产生原因 1、外观缺陷 肉眼可以发现的表面缺陷 咬边 沿着焊趾，母材侧的凹陷或沟槽 3、夹渣 熔渣残存在焊缝中 （金属/非金属） 4、裂纹 金属原子的结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙 ⑴根据发生条件和时机，裂纹分为： 热裂纹 冷裂纹 再热裂纹 层状撕裂 焊接完成立即出现，一次结晶产生 焊接后一段时间出现，又称延迟裂纹 焊接接头冷却后再加热至550℃-650℃时产生 丁字/角接头的厚大工件中，沿钢板的轧制方向分层出现阶梯状裂纹 ⑵裂纹的危害 裂纹（未熔合）属于面积型缺陷(二维): 减少承载面积/应力集中导致破坏 冷裂纹具有延迟性和快速脆断性，易造成突然的灾难性后果 ⑶冷裂纹形成机理和防止措施 冷裂纹的特征 冷裂纹产生机理 防止冷裂纹的措施 ①产生于较低温度，焊后一段时间，又称延迟裂纹 ②重要产生于热影响区 ③引起的构件破坏是典型的脆断 ①淬硬组织（减少了金属的塑性储备 ②焊接残余应力使焊缝受拉 ③氢的作用 ①采取低氢型碱性焊条，烘干 ②提高预热温度，采取后热措施，避免出现淬硬组织 ③减少焊接变形和焊接应力 ④焊后及时进行消氢处理 5、未焊透 母材金属未熔化，焊缝金属未进入接头根部的现象 6、未熔合 焊缝金属与母材金属或焊缝金属之间未熔化在一起的缺陷（坡口/层间/根部） 7.2 铸件中常见缺陷及产生原因 气孔 夹渣 夹砂 密集气孔 冷隔 缩孔与疏松 裂纹 气体在金属表面或内部形成的孔 熔渣没与铁水分离，混进铸件形成的缺陷 砂型的沙子剥落，混进铸件形成的缺陷 气体在金属表面或内部形成的气孔群 浇注温度低，两股熔体相遇未熔合形成的缺陷 在凝固过程中收缩及补缩不足产生 在凝固时因收缩应力产生的裂纹。 高（低）温下产生—热（冷）裂纹 7.3 锻件中常见缺陷及产生原因 缩孔与缩管 疏松 非金属夹杂 折叠 龟裂 锻造裂纹 白点 冒口切除不当、锻造不充分等原因，未锻合而遗留 在凝固过程中收缩及补缩不足产生 炼钢时混进硫化物和氧化物或耐火材料所造成 锻压操作不当，锻钢件表面的局部未熔合 锻钢件表面的缺陷龟壮表面缺陷 缩孔/皮下气泡/柱状晶粗大/轴心晶间裂纹/非金属夹杂/锻造加热不当/锻造变形不当/终锻温度过低等引起的 细微的氢致裂纹，呈银白色的圆点或椭圆形斑点 7.4 轧材中常见缺陷 钢管 钢棒和型材 钢板 纵裂纹：热处理和加工不当形成 横裂纹：轧制过于剧烈，加热过度或冷态加工过多形成 翘皮和折叠：轧制后形成的局部未熔合 分层：内部夹杂或气孔在轧制时变为扁平的层状缺陷 内部缺陷：芯部裂纹/偏晰/白点/非金属夹杂等 表面缺陷：发纹/翘皮和折叠 与钢管、钢棒和型材的大致相同 7.5使用中常见缺陷及其产生原因 疲劳裂纹 应力腐蚀裂纹 氢损伤 晶间腐蚀 各种局部腐蚀 材料承受交变反复载荷，产生裂纹并逐步扩展形成 特定腐蚀介质中的金属材料在应力作用下产生 在临氢工况条件下运行的设备，氢使材料性能变坏，造成损伤。氢脆/氢腐蚀/氢鼓包/氢致裂纹 奥氏体晶间贫铬，在介质作用下晶界发生腐蚀 点腐蚀/缝隙腐蚀/腐蚀疲劳/磨损腐蚀/选择性副食等 第8章 射线检测基础知识 X射线 是波长极短的电磁波 阴极灯丝加热在真空中放出电子，与阳极碰撞，阳极（靶）上会射出X射线 管电压/两极之间的电压 管电流/从阳极--阴极的电流 焦点/受电子撞击产生X射线的地方 8.1X射线照相法的原理 X射线具有：穿透性：穿过物质衰减作用：缺陷吸收射线使胶片感光：不同黑度表现 8.2 X射线检测设备 X射线探伤机 高能射线探伤设备 ?射线探伤机 携带式 320Kv 15mA 50mm 移动式 450Kv 25mA 100mm 直线加速器