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成套设计理念在枞树型拉刀设计中应用 　　摘 要：拉刀设计中，拉刀前后角、齿升量、齿距、拉刀结构、拉削余量的去除方式及拉刀材料等的选取对被拉零件的精度和表面质量有直接的影响。针对诸多问题，通过成套设计在枞树型拉刀设计上的应用，从源头上解决了拉刀制造、拉刀配套、拉削效率低下等问题，提高了发动机盘类榫槽和叶片榫头的拉削效率和质量。 　　关键词：成套设计理念 枞树型拉刀 盘类榫槽 叶片榫头 　　 　　拉刀是一种用于拉削生产效率很高而又能得到零件高精度和小的表面粗糙度的贵重刀具，在航空工业生产中应用非常广泛。西航集团公司的拉刀主要用于发动机盘上的榫槽和叶片榫头的拉削。拉削工序是盘和叶片机械加工中的关键工序，在盘和叶片的机械加工中占有非常重要的地位。拉刀设计的合理与否以及制造质量的高低直接影响到零件的质量。 　　1 零件简介 　　盘和叶片均??发动机中的重要零件，盘和叶片之间的连接都有严格的要求。当盘和叶片之间采用枞树形型面连接时，为了使盘的榫槽与叶片榫头的每个齿能均匀地承受载荷，以避免应力集中现象，并使叶片安装的位置符合设计要求，必须使槽型的齿距和齿厚严格地控制在公差范围内。同时，榫槽与榫头也必须有较小的表面粗糙度要求。涡轮盘和叶片的连接大多采用枞树形型面，如图1所示，材料大多采用高温合金、钛合金等，均为难加工材料。 　　2 拉刀设计 　　目前，世界先进水平的拉刀设计已不单纯仅考虑拉刀能够拉削出满足设计图和工艺规程的零件，而是要从整套拉刀的使用寿命上来改变拉刀设计，即先进的成套设计理念。所谓成套设计是指拉刀设计图纸成套，且成套拉刀中每把拉刀的使用寿命相互匹配，基本保持一致，即通过改变拉刀结构、拉削余量的去除方式、齿升量、几何角度等方法来满足。 　　下面以枞树型涡轮盘榫槽拉刀设计为例阐述拉刀成套设计理念和方法。 　　2.1 拉削余量的去除和拉刀结构 　　涡轮盘榫槽的形状来自设计图，也就是说榫槽一旦定型，在设计拉刀时，所去除的余量是同样多的，拉刀排列的合理与否，直接影响到拉刀的数量、制造难度及成本，余量分布的不合理甚至直接影响到拉刀的使用寿命。 　　在传统的拉刀设计中，粗拉刀的拉削余量去除方式如图2所示。在拉刀结构上每把拉刀的首、末齿齿侧宽度相等，拉刀齿侧宽度尺寸和位置度公差要求小，增加了制造难度，同时在拉削过程中拉刀两侧面与已加工表面一直处于摩擦状态，在榫槽表面形成硬化层，加快拉刀的磨损且不利于后续拉削。 　　现今先进的拉刀设计中，粗拉刀的拉削余量去除方式如图3所示。在拉刀结构上每把拉刀的首齿宽度尺寸比末齿大，拉刀齿侧形成倒锥，相对而言拉刀齿侧宽度尺寸的公差可以放大，使拉刀制造更容易，同时在拉削过程中拉刀两侧面与已加工表面一直处于让开状态，减少了磨损，延长了拉刀的使用寿命。在前后拉刀的衔接上，拉刀经多次正常修磨，后一把拉刀宽度总是比前一把拉刀小，保证使用中成套拉刀的寿命匹配。该种结构拉刀通过在某机涡轮盘枞树型拉刀设计上的应用，比原结构拉刀寿命延长了1倍以上，且彻底消除了齿型粗刀打刀废盘的难题。这一结构可以推广应用到其他的拉刀设计中。如果成套拉刀中一把拉刀非正常打刀需要更换拉刀时，新结构的拉刀比传统的拉刀设计更有优势。新结构的拉刀前后衔接宽度尺寸差值较大，不会因为其他拉刀的修磨造成宽度尺寸变小而使新配拉刀齿侧产生磨擦，影响拉刀的使用寿命，甚至因挤刀而造成零件报废。 　　2.2 拉刀长度的选择 　　传统拉刀设计中从未考虑过拉刀长度的选择会对拉刀制造和使用有什么严重的影响，包括粗拉刀在内拉刀总长尺寸一般均在700 mm以上。拉刀长度尺寸过长，在热处理和冷加工过程中容易产生变形，虽然可以通过工艺措施进行校正，但使制造工序增多，周期延长，成本增加；在拉削过程中，由于拉刀变形可导致被加工零件型面不合格，有些变形还可造成拉刀处于不利的使用状态，造成非正常磨损，影响被加工零件的型面和表面质量，甚至造成零件报废。在国外采购拉刀时，拉刀长度大于500 mm时，价格至少要增加15%以上。 　　以图3榫槽为例，粗拉刀的长度尺寸均保持在400 mm以内，热处理和冷加工的工艺性得到很大的改善，完全解决了制造和使用过程中的变形问题。 　　2.3 齿型拉刀设计 　　齿型拉刀采用渐近成型法拉削，如图4所示，铲磨方向选择榫槽型面压力面和非压力面的角平分线左右，保证型面压力面和非压力面的铲磨后角大小基本一致，直接保证了拉刀每个面磨损的一致性，即等同的寿命。为防止因拉刀过长而产生的干涉，采取保留有效的等高齿，将前面刀齿型面均匀铲低的方法彻底解决了拉削过程的干涉问题。 　　2.4 拉刀前后角的选择 　　在切削过程中，获得小的表面粗糙度，必须使切屑顺利地流出，对于塑性大的材料，增大前角可使零件表面粗糙度变小。另外，增大前角，已加工表面的变形