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浅谈多头蜗杆快速车削 　　摘要：本文是作者通过自身多年的生产实践，积累了丰富的经验而撰写。在实际生产过程中，经常会遇到多头蜗杆的车削工作。多头蜗杆在工艺上属复杂零件加工。在加工过程中，应对其结构进行工艺分析，并根据其加工特点和加工方法进行分析探讨。经过生产实践，能够对多头蜗杆采取有效措施和进行技术革新，使其加工顺利进行，从而达到零件图纸要求和各项技术指标要求，这对保证产品的质量，提高生产效率具有重要意义。 　　关键词：多头蜗杆；加工方法；生产效率 　　引言：随着科技和生产的发展，常用于作减速运动的传动机构中出现的多头蜗杆零件越来越多。多头蜗杆由于导程大、齿形深、切削面积大、导程角也大，故增加了切削难度，所以其生产效率往往受到了很大影响。为此，应对多头蜗杆的加工工艺性进行有理有据的技术分析，选用合理和先进的工艺方法，为今后在加工多头蜗杆时奠定了坚实的基础，从而为保证产品的质量，提高企业的生产效率提供了实际性和创造性的理论依据。 　　正文： 　　一．多头蜗杆的工艺问题分析 　　1．蜗杆的分类 　　米制蜗杆的齿形角为20°，有轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆两种。 　　轴向直廓蜗杆的齿形在轴平面内为直线，在法平面内为曲线，在端平面内为阿基米德螺旋线，又称为ZA蜗杆或阿基米德蜗杆。 　　法向直廓蜗杆的齿形在法平面内为直线，在轴平面内为曲线，又称为ZN蜗杆。 　　2．多头蜗杆的分头方法 　　沿两条或两条以上，在轴向等距分布的螺旋线所形成的蜗杆叫多头蜗杆。 　　车多头蜗杆，主要是解决分头方法，根据多头蜗杆形成原理分头方法有轴向分头法和圆周分头法两类。 　　3．多头蜗杆的加工方法分析 　　多头蜗杆惯用的加工方法伴有如下几个难题：第一在车削过程中常被“多次循环分头，依次逐面车削”所困扰。每次用百分表也好，用块规也好，都要费很多事，并且车削过程须始终高度精力集中及时发现误差和故障。由于多数频繁的分头，频繁的记忆常使工人感到非常疲惫，而频繁误差机率越高。 　　第二，在精车阶段常出现各头齿厚和齿槽宽不一致相差较多，一时难以找出哪头余量多，哪头余量少，即使找出有又难以处理，因为动齿厚又牵扯齿槽宽度，齿厚虽有余量可是这里的齿槽宽却没了余量，导致零件不合格。 　　第三，传统的车削方法生产效率缓慢，耗用工时多，工人劳动强度大，造成生产成本高。 　　二．多头蜗杆课题的选择。 　　1．多头蜗杆课题的工艺要求 　　（1）.轴向或法向齿厚，齿形必须符合图样要求。 　　（2）.各头的齿厚、齿槽宽必须相应统一在规定的精度之内。 　　（3）.蜗杆径向圆跳动应在允许范围内。 　　2．多头蜗杆的工艺分析 　　多头蜗杆的车削是车削出各头齿槽的过程，蜗杆分头有轴向和圆周向若干种分法。 　　下面以车削Z=3.Mx=6蜗杆为例. 　　车削方法：在粗车、半精车、精车分别车削每头齿槽宽的时候必须要记住背吃刀量值，中、小滑板刻度数并且相同。左右切削法进给量相等，进刀次数必须相等，车削各齿侧面要通过频繁的循环分头来逐一完成，其目的是为了各头的齿距一致。齿距一致的标志是各头齿厚，齿槽宽都要在图样给定的偏差之内。而往往最终的齿厚、齿槽宽偏差由于各元误差的原因，仍不能确保。最后还要用移动中小滑板修正车削才得以实现偏差要求。多元因素产生误差，如车刀的磨损、车刀与工件的位移、中小滑板的间隙等，一般是无规律发生，而发生往往是在车过之后, 误差的控制只能依靠工人高技能的表现。 　　3．快速车削方法 　　循环分头逐槽、逐面依次车削，尤其对于多头较大模数蜗杆更具其优越性。仍分粗车、半精车、精车步骤，但具体做法不同。 　　（1）粗车 先按多头蜗杆的齿距分头划线。可用三角螺纹车刀在工件外圆以背吃刀量0.05～0.01mm划出痕迹线1，再轴向用小滑板分别移动一个齿距px划线2、3，之后再轴向移动一个齿顶宽sax =0.843mx+0.6mm划线为第4头，再分别轴向移动一个齿距划出第5、6头结束。这时可要在划出的齿槽线内将各槽粗车出。各槽车削只需摇动中小滑板进给量车出，或用切槽刀粗车，或用蜗杆粗车刀车削到线为止。 　　（2）半精车 确定某齿厚有0.6mm(sx+0.6)余量，并将该齿左侧设为1，先半精车留0.15mm(sx +0.45) 余量。表面粗糙度控制在Ra=3.2～6.3#61549;m以内。用齿厚游标尺测检。继而车削该槽侧面2，余量控制用单针测检掌握齿槽宽px-0.3mm ，再车侧面3留0.15mm余量，此时①齿齿厚余量是sx ＋0.3mm.，在测检时如果图样是轴向齿厚标注尺寸须换算成法向尺寸测检，还有螺旋角造成的测检误差，单针测检时也要加进一个修正值，这里不再详述有关计算。以此方法推算下面各齿，并加将各头槽底直径车至图样尺寸可完成半精车，并可消除粗车