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浅论某航道工程施工实践 　　摘要：本文通过某大型航道工程的施工实践，阐述了在工程中遇到的的施工难度，并为此提出了有效的解决方案。 　　关键词：航道；施工；方案 　　 　　一、引言 　　该工程的主要内容为进港航道的3个航道以及15 万吨级减载平台调头士也和港池范围内的淤泥、砂、砂卵石、粘土、风化岩的开挖、炸礁、清渣、扫海以及疏浚土的处理和500万m3吹填砂等工作。 　　 　　二、开挖硬土质的难点及解决方案 　　为使船舶能够正常运转，我们通过对当时施工资料的收集、整理和现场取样、分析成因如下：（1）汗挖风化岩类土，施工浓度低，排泥管线短，泥泵机功效无法消耗，造成泵机能力过剩，无法正常运转；（2）风化岩的破碎程度除与岩石硬度有关外，还受其裂一凉发育影响，往往破碎的岩石很不规则，吸口格栅仍采用开挖砂类土时的试样，极易造成堵口，如取消格栅，又易造成堵泵。针对以上成因，制定改进措施如下：①为保证泥泵机正常运转，并发挥其最佳功效，将原泥泵叶轮改为小叶轮；②为减小堵口几率，将原吸口格栅由六片改为4片，③负荷在30转以下时，驾驶员应根据开挖情况随时调整泥泵转数，保证泥泵输送处于良好状态。④为加大绞刀切削力，在开挖岩层时应降低绞刀转数（控制在20 转左右）；为避免在挖岩过程中绞刀电流过大，适当降低横移速度。这些措施的采用解决了设各问题，保证了施工船舶的正常持续运转。 　　 　　三、开挖风化岩的难点及解决方案 　　由于缺乏开挖风化岩的施工经验，而原有的施工工艺不再适应目前的工况条件，操作人员仍沿用老的施工方法，不仅制约了船舶生产能力的提高，盲目施工还易造成船舶设备的损坏。因此，尽快发掘适应当前工况的施工工艺，并通过在实践应用中对各类数据的不断积累，对施工工艺的不断改进和完善，以期达到最佳效果，成为本工程的重点技术攻关课题。 　　首先在翻阅大量的相关资料、技术手册以及传统施工工艺方法后，结合某航218船的船舶性能和实际开挖情况，制定了初步操作规程如下：1、开挖过程中，按1.5米进步，每台车分四步完成，每一进步不再分层开挖，直接开挖??设计深度。2、每一开挖断面，分四刀开挖，除第一刀由原泥面开挖至-13. 5 米外，其余三刀按1米切削厚度下刀，直接开挖至-16.5米。3、开挖过程中，施工参数限定：泥泵机负荷需达到满负荷的90；泵机转数控制在65 转-750转；横移电流最大可控制在180A}-200A；绞刀转数控制在23-25转；绞刀电流在额定范围内（600A），最大限度减少电流波动值。 　　初步操作规程应用后，在施工过程中发现，受原泥面标高、土质变化等因素影响，该规程并不完全适应于现场工况，特别是对泥层较厚，土质较硬的施工区域，工艺根本无法实行；另外由于施工中不采用分层施工，施工断面的坍塌和泥浆吸入不充分，往往造成开挖深度无法满足设计水深要求。 　　针对这些问题，利用计算机辅助系统实时采集的施工数据，通过对不同施工区段的施工数据与该区段地质资料和水深状况等因素的分析对比，针对不同施工区段的实际水深和土质情况，进一步优化工艺，逐步改进操作规程：1、在一台车行程内，先用一刀开挖-12. 0m以上边坡部分；完成边坡开挖后，再进行槽内施工。2，槽内施工，每一台车行程，按2层开挖，第一层由原泥面开挖至一14. 5m，第二层开挖至设计深度。3、开挖上层时，每一开挖断面，分两刀施工，第一刀找平泥面，由原泥面开挖至-13. 5米，第二刀开挖至-14. 5米；开挖下层时仍按两刀开挖，为减少残留层，第一刀可适当加大切泥厚度，开挖至-16. 0米；第二刀反刀开挖至-16. 5米收底。4、为保证开挖效果，上、下层开挖均采用从左边下刀，即用正刀破土，反刀收底。5、在开挖过程中，.如遇局部泥层较厚，或土质较硬，对于该局部区域可适当增加开挖刀数。6、开挖过程中，施工参数限定：目前的管线长度，泥泵机正常运转，完全可满足输送要求，在泵机转数及负荷控制时，以保证管路内输泥流速为原则，即管内流速不低于4.4m/s；横移电流持续控制在180A~200A，以不高于200A 为限；平均横移速度正刀不低于7m/min，反刀不低于5m/min；绞刀转数控制在20-25 转；绞刀电流持续控制在500A-600A 以内，尽量减少电流波动值。 　　为保证船机设备的安全以及发挥船舶功效，对绞吸船不可挖区域的施工参数也作了界定：①绞刀电流过大（超过额定值）或冲击电流大（在100A~600A 之间波动）：②不扛桥梁情况下，横移电流大（180A~200A ），月横移速度没有（仪表显示）；③船体剧烈震动，且有一定的持续时间。当上述情况发生时，施工船舶对该类土质不再适合开挖。 　　操作规程和原则的制定作为施工船舶操作人员的操作规范，统一了操作要领，避免了个人在施工操作中的随意性，同时