镁合金外壳成型教材.pptVIP

課程大綱： 一、前言 二、THX和DC的差異比較 三、JSW第二代THX成型機的改善項目 四、THX各項成型條件設定與成品優劣的關 連性A.模具設計要考量的因素 五、成型改善實例彙整資料庫(待建立中) 一、前言： 為了能全盤了解成型技術和後段加工良率的關係,我們們可以先來比較射出成型THX (Thixomolding) 和壓鑄成型Die casting (又區分為冷室壓鑄CC: Cold chamber及熱室壓鑄HC: Hot chamber)的差異, 比較完他们在機台構造上及技術要求上的差異後,再來看第二代THX成型機改善的項目與效果,最後再來比較THX在不同工件不同機台及不同異常發生的原因探討後,自然會對THX整體成型的核心技術重點”固相率”有更加的深入了解,那任何成型異常發生時即能迅速解決提昇整體製程良率而使我們成為全世界最有競爭力的公司. 二、THX和DC的差異比較 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 JSW於2003年開發出第二代THX成形機並提高了成形安定性、尺寸精度及良品率，可更容易地生產薄壁筆記型電腦外殼等，設備的特點是： 1.射出裝置－射出速度增至5.4-6m/sec，藉由提高射出反應性及制動性能，達到高速反應，比第一代成形機速度提高30﹪。 2.螺桿、套筒－採用JSW自我開發的耐高熱、高傳導性合金，提高鎂合金的熔解能力，節省熔解能源。更新螺桿的構造的設計，實現滿載計量。 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 3.鎖模機構－與舊機型相比，鎖模機構的剛性增加40％，有效地抑制毛邊。 4.鎖模速度－提高了模具的關閉速度1.8倍，縮短成形周期。 5.電力消耗－與舊機型相比，節省約10％的電力。 6.感應加熱－採用低頻（60Hz）感應加熱具有優勢，有30%能量可以進入鎂粒和螺旋給料裝置 7.供料器加熱－鎂粒在供料器裏加熱到280℃，可以使生產周期減少10%，同時加熱源線路更經濟實惠。 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 8.熱澆口/熱澆道（Hot sprues/Hot runners）－熱流道系統普遍地用於塑料射出成形法，JSW將此技術用於鎂合金觸變成形法，研發了一種極度耐熱新材料，另外在熱噴嘴周邊需有一個快速反應的感應生熱系統。由於半固態的漿料在模具內離開機器噴嘴，所以熱流道的鎂合金成形流動距離較傳統的冷流道為長，這種系統適用於大模穴和多模穴（例如可採一模4穴成形手機機殼），可提高產品品質的穩定性，使用小型機台亦可生產較大鑄件。 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 9.噴嘴－由於熱流道成形法增加了模具的費用，故日本製鋼所開發了長噴嘴技術，其優點是在不增加模具費用的狀態下，免去主流道，減少廢料。 10.鎂合金配料－THX的鎂粒混合技術使不同之鎂合金可在供料器內混合，加強了生產靈活性，可以使庫存需求減少到幾種母合金。 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 11.合金設計－在過去30年裏，許多組織都在努力尋求合金設計，改進強度、延展性、抗潛變和抗疲勞性能，同時還要保持最普通鎂合金AZ91D的抗腐蝕性能。為達到上述性能，合金設計者們追求降低氣孔率，減少共晶相百分比，努力開發出具有韌性、抗潛變性能的新型鎂合金。所用合金化元素包括鋁、鋅、鈣、鍶、鐿和稀土元素。目前鋁含量傾向於在9%以下，同時採用其他合金化元素，如鍶和鈣。 三. JSW第二代THX成型機的改善項目 12.半固態固相率之控制－固相率是由料筒及噴嘴之溫度來控制，對於薄壁複雜零件如晶片散熱器（壁厚0.3mm）和機殼（0.6-0.7mm），量產時固相率控制在5%為佳，鑄件延展性優異。對於中等厚度1-4mm具有良好性能鑄件而言，最佳固相率15%。厚度在12-25mm時，固相率可高於25﹪，鑄件機械性能仍優異；例如成形厚度15mm之軍用零件，固相率可達42.5%。Husky公司最近示範成形4×190mm鑄件，固相率可達70%。 13.利用粉體脫模劑，改善操作環境，提高模具壽命 四. THX各項成型條件設定與成品優劣的關連性 A.模具設計要考量的因素 B.成型條件的設定 a.射料管的溫度設定 b.原料計量行程的設定 c.射出速度切換位置的設定 d.持壓設定 C.離型劑的塗布 D.模具溫控的設定 E.成型不良的部份解決方式 A.模具設計要考量的因素 1.成型的流道分析推測：將依各案來個別討論 2.依經驗及成品厚薄幾何形狀來推測成型中之最佳固相率220T機台在590度時固相率為15%,到605度時固相率為0% ,而850T機台595度時固相率是15%,到610度時為0%,同樣的設定溫度會因機台大小成品和模具的溫差而引影響鎂料的真正固相率(千萬不可看到溫度表是幾度就以為鎂料