材料成形技术基础（1-3章上）.pptVIP

2）凸凹模间隙 单边间隙用C表示，双边间隙用Z表示。 3.4.1 板料分离过程 间隙大小对冲裁件断面质量的影响 3.4.1 板料分离过程 当冲裁件断面品质要求较高时，应选取较小的间隙值。 冲裁件断面品质无严格要求时，应尽可能加大间隙，以利于提高冲模寿命。 合理间隙Z的数值按经验公式计算：Z = m t 其中 t—材料厚度； m—与材质及厚度有关的系数。 3.4.1 板料分离过程 板材较薄时，m可按如下数据选用： 低碳钢、纯铁 m=0.06～0.09 铜、铝合金 m=0.06 ～0.10 高碳钢 m=0.08 ～0.12 当板料厚度 t 3mm时，因冲裁力较大，应适当放大系数m。 对冲裁件断面无特殊要求时，系数m可放大1.5倍。 3.4.1 板料分离过程 3）凸、凹模刃口尺寸确定 ⑴落料模 凹模尺寸=落料件尺寸 凸模尺寸=凹模尺寸—最小合理间隙值 因凹模磨损后增大了落料尺寸，因此，凹模设计应接近落料件最小极限尺寸。 3.4.1 板料分离过程 ⑵冲孔模 ◆凸模尺寸=冲孔尺寸，以凸模为基准设计。 ◆凹模尺寸=凸模尺寸+最小合理间隙值 凸模磨损后减小冲孔尺寸，因此，凸模设计应接近冲孔最大极限尺寸。 3.4.1 板料分离过程 4）冲裁力计算 冲裁力是选用设备吨位和检验模具强度的一个重要依据。对于平刃冲模的冲裁力按下式计算： 式中 P—冲裁力； L—冲裁周边长度； S—板料厚度； k—系数；一般取k=1.3 —材料抗剪切强度。 3.4.1 板料分离过程 飞边槽作用：促使金属充满模膛，增加金属从模膛中流出的阻力，同时容纳多余的金属。 飞边槽的基本结构形式 3.3.2 模型锻造 预锻模膛作用：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时金属容易充满终锻模膛，同时也减小了终锻模膛的磨损，延长使用寿命。 预锻模膛和终锻模膛的主要区别是：前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽 3.3.2 模型锻造 ②制坯模膛 对于形状复杂的模锻件为了使坯料形状基本接近模锻件形状，使金属能合理分布和很好地充满模膛，须预先在制坯模膛内制坯，然后再进行预锻和终锻。 制坯模膛：拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛、切断模膛等。 3.3.2 模型锻造 拔长模膛—用来减少坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。 3.3.2 模型锻造 滚挤模膛—用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。它主要是使金属按模锻件形状分布。 3.3.2 模型锻造 弯曲模膛—对于弯曲的杆类模锻件，需用进行弯曲制坯。 坯料可直接或先经其他制坯工序后再放入弯曲模膛内进行弯曲变形。 3.3.2 模型锻造 切断模膛 用来从坯料上切下锻件或从锻件上切下钳口部金属。 3.3.2 模型锻造 6）金属在模膛内的变形过程 其形变过程可分为三个阶段。以锤上模锻盘类锻件为例： 三个阶段： ①充型阶段； ②形成飞边和充满阶段； ③锻足阶段。 3.3.2 模型锻造 ①充型阶段。在最初的几次锻击时，金属在外力作用下发生塑性变形，坯料高度减小，水平尺寸增大，并有部分金属压入模膛深处。这一阶段直到金属与模膛侧壁接触达到飞边槽桥口为止如图。 ②形成飞边和充满阶段。在继续锻造时，由于金属充满模膛圆角和深处的阻力较大，金属向阻力较小的飞边槽内流动，形成飞边。由于飞边在随后急剧变冷以至金属流入飞边槽的阻力急剧增大，变形力也迅速增大，见图（d） 3.3.2 模型锻造 ③锻足阶段。由于坯料体积往往都偏多或者飞边槽阻力偏大，因而，虽然模膛已经充满，但上下模还未合拢，需进一步锻足。 特点： 变形仅发生在分模面附近区域，以便向飞边槽挤出多余的金属，变形力也急剧增大，直至达到最大值p3为止，见图（d）中p2p3线。 3.3.2 模型锻造 3.3.2 模型锻造 飞边的作用： 强迫充填； 容纳多余的金属； 减轻上模对下模的打击，起缓冲作用。 3.3.2 模型锻造 影响金属充满模膛的因素： ①金属的塑性和变形抗力。 塑性高、变形抗力低的金属容易充满模膛。 ②飞边槽的形状和位置。 飞边槽部宽度与高度之比（b/h）及槽部高度h是主要因素。 b/h越大，h越小，则金属在飞边流动阻力越大。强迫充填作用越大，但变形抗力也增大。 3.3.2 模型锻造 ③金属模锻时的温度。金属的温度高，其塑