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宝钢：洁净钢技术助力高强度IF钢生产 发布时间:10-10-20 ? 阅读次数: 79 ?f6W:gA%rw 由于钢种性能要求的不同，为满足纯净度要求所须控制的因素也不同。对于IF钢，为获得成品钢材的高延展性、优良的表面性能和深冲性能，要求钢中碳、氮、氧含量尽可能低；为生产高强度、高韧性、优良的低温性能、高抗氢断裂能力的高质量管线钢，则要求钢中低硫、低磷，氮、氧、氢含量尽可能低，保持一定的Ca/S比。9k e)T,o Ov(Qw 宝钢集团从20世纪90年代中期着手研究开发洁净钢生产技术，一方面开发纯净钢相关单项技术，寻找控制钢中磷、硫、氧、氮、碳、氢和非金属夹杂物含量的主要环节和影响因素；另一方面，主要针对纯净度要求很高的钢种（如IF钢、管线钢等），开展提高纯净度的研究，开发批量生产纯净钢的生产和管理技术。7FVN(^Hw 炼钢装备为洁净钢生产提供保障
CUP b K g/j1Mw 一炼钢1985年投产，设计年产量648.5万吨，目前产能可达850万吨；根据产品开发的需要，逐步新增、改造了一些工艺设备装置，是宝钢目前产量最高、品种最多的炼钢生产线，主要品种有汽车板用钢、管线钢、船板钢、塑模钢、耐候钢、钢帘线钢和高压锅炉管钢等。二炼钢1998年4月投产，为宝钢三期建设项目，设计年产量288万吨；2006年通过挖潜改造，新增1座转炉、1台RH炉、1座LF炉、1台连铸机，目前产能已达680万吨，主要品种有电工钢、镀锡板、汽车用钢、高强度钢等。p%Df6b+buy;Goc 洁净钢生产技术有效降低杂质含量mPzamzJw 单元素控制。铁水脱硫是一种较为经济、有效的脱硫方法，工业生产中应用广泛。目前，由于废钢质量波动大，废钢中的硫含量不稳定，往往造成转炉冶炼过程中回硫严重，因此，对铁水脱硫处理而言，减少入炉铁水硫含量是关键。宝钢铁水脱硫采用混铁车和铁水包喷吹脱硫法，经过多年的实践，这两种方法均可使最低硫含量达到0.001%，为批量生产低硫钢创造了条件。为了提高铁水脱硫效率，宝钢设置了混铁车前、后扒渣工位，减少了铁水包内的渣量，抑制了回硫现象的发生。目前转炉产线使用的铁水脱硫比例达到了100%，处理后铁水硫含量平均值为0.004%。w3J l#B0L8Mw 转炉的脱硫能力有限，特别在铁水原始硫含量很低的情况下，由于入炉的石灰、废钢等原料硫含量较高，往往发生转炉过程回硫现象。因此，要稳定生产硫含量小于0.003%的钢种时，除了控制铁水硫含量之外，还须对钢水进行脱硫处理。宝钢目前采用的钢水深脱硫工艺主要有两种：一是RH脱硫方式，开发了高效CaO-CaF2系脱硫剂，通过RH合金溜槽将脱硫剂加入真空室；脱硫处理的炉次须控制转炉下渣量，并对钢包顶渣进行改质处理，使其具有高碱度和低FeO含量。二是LF炉深脱硫方式，开发了钙铝系合成渣剂，优化了渣脱氧制度和钢包底吹氩模式；对于深脱硫钢，为强化渣钢界面的脱硫反应，采用强搅拌方式。 EqUHi Z. 钢中磷含量过高，在凝固时会产生严重的偏析而导致产品脆裂。对于高级管线钢，特别是抗HIC（氢致裂纹）管线钢须将磷降至0.010%以下，而对于在极寒冷地区使用的管线钢，为防止冷脆，甚至要将钢中磷含量控制在0.005%以下。宝钢为满足不同钢种需要相继开发了5种不同脱磷工艺：一是铁水“三脱”+转炉小渣量（渣量指数为0.3），转炉终点平均磷含量为0.012%；二是铁水脱硫＋转炉大渣量（渣量指数为1.0），转炉终点平均磷含量为0.010%；三是铁水“三脱”＋转炉大渣量（渣量指数为1.0），转炉终点平均磷含量为0.0066%；四是转炉预处理脱磷＋脱碳转炉中渣量（渣量指数为0.6），转炉终点平均磷含量达到0.0058%；五是转炉预处理脱磷＋脱碳转炉大渣量（渣量指数为1.0），转炉终点平均磷含量达到0.0035%。由此可见，后三种工艺均为生产超低磷钢的有效工艺，尤其第五种工艺生产的高级管线钢成品磷含量为0.0063%，CPK值（制程能力指数）达到1.33，过程控制稳定。 j L1L~2Kcu:tizc 钢中氧含量过高，则角状夹杂物和宏观夹杂物增加，易于发生脆性断裂，而且非金属夹杂物含量过多也会影响钢的表面质量。宝钢针对IF钢开展了一系列旨在降低全氧含量、减少夹杂物、防止卷渣的研究，在生产中采用的措施包括：采用挡渣出钢，要求使钢包渣层厚度≤70mm；进行钢包渣改质，出钢时向钢包表面加入改质剂，降低渣的氧化性；控制RH炉中[O]浓度和纯脱气时间；采用中间包纯净化技术；为防止结晶器保护渣卷入，采用不易卷入的高黏度保护渣；连铸操作方面，保持适量的Ar气吹入量，维持结晶器液面稳定。zx
[m._%@H_.`c 钢中氮含量对冷轧板深冲性能影响极大，为使冷轧板保持良好的加工性能