精苯生产过程降低碱液消耗.docVIP

降低精苯生产中NaOH碱液的消耗量 张荣德 孙旭亮 李瑞萍（济南钢铁集团总公司焦化厂，济南250101) 济南钢铁集团总公司焦化厂于1969年12月投产，现有4座42孔JN43-80型焦炉，1座65孔JN43-80型焦炉，2座60孔JN60-3型焦炉，年产焦炭270万吨，配套有硫铵和脱硫、焦油加工、粗苯精制及干熄焦等工艺。粗苯精制采用连续蒸馏与浓硫酸洗涤工艺，加工轻苯4万t/a 。 1 浓硫酸洗涤的粗苯精制工艺 1.1 蒸馏系统 蒸馏工段由初馏塔、吹苯塔、纯苯塔和甲苯塔组成，所需热量由导热油提供。原料轻苯经初馏塔初步蒸馏，塔顶温度控制在50～60℃，提取初馏分，塔底连续排出混合分去酸洗净化，酸洗后的已洗混合分进吹苯塔蒸吹，塔顶温度控制在105～110℃,蒸吹出三种苯的混合分，已洗混合分中的各种聚合物作为吹出苯残渣（古马隆）排出。三苯混合分即吹出苯送纯苯塔提取纯苯，塔顶温度控制在84～88℃，化验合格后采出纯苯流入纯苯槽，塔底纯苯残油作为精制塔的原料生产甲苯和二甲苯。纯苯残油由泵打入精制釜加热后进入精制塔，塔顶温度控制在108～113℃，提取甲苯，化验合格后进甲苯贮槽，提取甲苯后采出二甲苯和溶剂油。 1.2 洗涤系统 从初馏塔底排出的未洗混合分必须进行酸洗，以除去不饱和化合物及脂肪烃，然后送入吹苯塔蒸吹。在反应泵前连续加入浓度为96%～98％的浓硫酸，与未洗混合分混合后送反应器中停留12min，进一步发生聚合、共聚、加成反应，以脱除硫化物及磺化反应，反应温度控制在45℃左右。从反应器出来的混合分及硫酸进入加水混合器，加水的目的是稀释浓硫酸，以中止反应。连续加入未洗混合分量3%～4％的水中止反应后，进入酸油分离器停留1h，静置澄清分离出再生酸和酸焦油。混合分由上部进入碱油混合器，在碱油混合器前加入浓度为30%～34％的氢氧化钠碱液中和后，进入碱油分离器澄清分离废碱液，已洗混合分进入已洗槽作为吹出苯原料进入下道工序。 2 降低NaOH碱液的消耗量 2.1 调整NaOH碱液浓度，减少废水产生量 操作规程要求洗涤中和用碱液浓度为12%～18%,但原料碱浓度为30%～34%，必须加水把浓碱液配成浓度12%～18％的稀碱液。为了中和苯中的酸，需要消耗大量12%～18％的稀碱液。因稀碱液浓度低，生产中会产生大量废水，且无法处理，只能与酸焦油一起外送配煤，严重污染环境，外送不及时还会造成停产。降低碱液后会使产品成酸性，严重腐蚀塔器和贮槽等设备，并导致产品质量（要求酸碱度为中性）不合格。对此，在化验室进行了小试，以适当提高了洗涤NaOH碱液浓度，试验结果见表1。 表1 不同碱液浓度下已洗混合分的酸碱性 碱液浓度，％ 16 20 26 34 1 pH=8 pH=8 pH=9 pH=9 2 pH=8 pH=8 pH=8 pH=8 3 pH=8 pH=8 pH=9 pH=8 由表1可看出，洗涤碱液浓度从12%～18%提高至34％时，对已洗混合分的酸碱性影响不大，所以可不配碱，碱的消耗量由250～300kg/h（浓度12%～18%）降至100～130 kg/h （浓度30%～34%), 轻苯耗碱液下降约0.4kg/t，每月可减少洗涤废水104吨，大大减轻了对环境的污染。纯苯由原来的酸性（质量不合格）成为中性，达到纯苯的质量要求。 2.2 增加NaOH碱油中和反应时间，减少碱液的消耗量 碱油反应时间原设计仅为12min，造成碱液消耗增加。对此，把碱油分离器作为碱油中和器，中和反应时间由12min增加到132min。已洗混合分直接进入17、18号已洗混合分中间槽，两个槽倒换使用，替代碱油分离器，每2.5h 倒换 1次，使废碱液与苯充分静置分离。两个槽的废碱液放入地下油水池，用气泵送入成品油水分离器，经过24h静置分离后，废碱放入废水地下池，此时废碱含苯量为5%～10%。废水地下池中的废碱送洗涤蒸馏釜回收苯，回收的苯返回未洗混合分槽，废水排入洗涤地下池，送煤场配煤。由于酸碱反应时间增加了120min，轻苯碱耗下降了约0.3 kg/t ，每月少产生废水5吨。 3 降低再生酸浓度，减少NaOH碱液的消耗量 酸洗过程中，为了中止浓硫酸与苯的反应，需加水把98％的浓硫酸稀释为45%～60％的再生酸。每天产生再生酸6吨，再生酸送煤场配煤。废碱液和苯分离水等废水经过直接蒸汽蒸馏釜回收苯后，替代洗涤用新水，用来稀释浓硫酸，中止与苯的反应，流量为130～150kg/h。 降低再生酸的浓度，就等于降低苯中的硫酸浓度，达到减少中和碱液的目的，但会增加再生酸量，污染环境。对此，在酸反应器底部取出浓硫酸100～150kg