毕业论文：拨动顶尖座设计23474.docVIP

序 言 机械制造工艺学课程设计是在我们学习了大学的技术基础课和大专部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性链接，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的学习生活中占有十分重要的地位。 我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问的能力，为 今后参加祖国的现代化建设做出一些贡献。 由于能力有限，设计上有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 第一章 零件的分析 零件的作用 拨动顶尖座是用于装夹多工位的钻削工具 零件的工艺分析 从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、退刀槽、内孔等，其中表面粗糙度要求最高的是φ18H7对φ62h6同轴度公差0.005，表面粗糙度为0.8 1、φ18mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：孔φ18H7及其倒角，外圆φ62h6φ71外圆及其倒角，槽φ60×5 2、φ25mm外圆为中心的加工表面 这一组加工表面包括：外圆φ25h85, φ6h8及其倒角，φ63×2的槽 3、φ71mm外圆为中心的加工表面 这一组加工表面包括：孔6×φ12H7，螺纹6×M5 4、φ62mm外圆为中心的加工表面 这一组加工表面包括：键槽20×5H9 第二章 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料为碳素工具钢。选用锻件 零件为小批量生产，零件的轮廓尺寸不大，故可采用自由锻造成型，这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。 （二）基面选择 定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，试生产无法进行。 1粗基准的选择 对轴类零件而言，以外圆作为粗基准完全合理。 2精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 工艺路线方案 工序1：光端面 工序2：车外圆φ62mm，φ71mm。 工序3：切槽φ60×5 工序4：倒角C1 工序5:控制总长50mm 工序6:车外圆φ25mmφ65mm 工序7:切槽φ65mmX2 工序:8钻孔φ18mm(不到尺寸) 工序9粗铰孔φ18mm 工序10: 铰孔φ18mm 工序11:钻孔φ12mm(不到尺寸) 工序12:粗铰孔φ12mm 工序13:铰孔φ12mm 工序14：钻φ4.2 mm (不到尺寸) 工序15：攻螺纹M5 工序16：粗铣键槽 工序17：精铣键槽 工序18:终检 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “拨动顶尖座”零件材料为碳素工具钢毛坯重量为7kg，生产类型为小批量生产，可采用锻造中的自由锻造。 1外圆表面（φ65，φ71，φ62，φ25） 毛坯加工表面长度为50mm，直接取其毛坯外圆表面直径为φ75mm，φ71φ,25表面粗糙度值为3.2。φ65, φ62表面粗糙度值为0.8，粗车余量为1.6mm，差《工艺手册》表2.3-2，精车余量为0.2mm，差《工艺手册》表2.3-3. 2.内孔 φ18和φ12的表面粗糙都值为0.8um，查《工艺手册》表2.3-8表2.3-12 钻孔：φ11mm 扩孔：φ11.9mm 2z=0.75 mm 铰孔：φ12mm 2z=0.1mm 钻孔：φ17mm 扩孔：φ17.75mm 2z=0.75mm 铰孔：φ18 2z=0.1mm 3.螺纹M5《工艺手册》表2.3—20 钻孔：φ4.2mm 攻丝M5 P=0.8 4.键槽《工艺手册》表2.3—22 长为20：粗铣后半精铣余量为1.5mm 宽为5：粗铣偏差为0.2mm～0.18mm 深为3.2：半精铣偏差为0.075mm 拨动顶尖座毛坯图 (五)确定切削用量及基本工时 工序1：车削端面，外圆 加工条件 加工材料：碳素工具钢，=736MPa 加工要求：粗精车φ62mm端面及φ62mm、φ71mm外圆，表面粗糙度值为3.2。 粗精车φ25mm端面及φ25mm。φ65mm外圆，表面粗糙度值为3.2 机床：CA6140卧式车床 刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mm×25mm，κ=90°、γ。=15°、α。=8°、г=0.5mm。 2、计算切削用量 粗车φ62mm端面 （1）确定端面最大加工余量：余量为2mm。 （2）进给量f：根据《切削手册》表1.4，当刀杆长度为16㎜×25㎜，，以及工件直径为75㎜时。 按CA61