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目录 第一章.7S的定义及其作用 第二章.7S各要素的推动重点 第三章.7S推行案例讲解 第一章.7S的定义及其作用 一、7S定义 ★ 1S——整理（SEIRI） 定义：将工作场所任何东西区分为必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。 目的：腾出空间，空间活用；防止误用、误送；创造清爽的工作场所 ★ 2S——整顿 定义：对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐；明确数量，有效标识。 目的：工作场所一目了然；整齐的工作环境；消除找寻物品的时间；清理过多的积压物品。 注意点：这是提高效率的基础。 整顿的3要素：场所、方法、标识 1.放置场所—物品的放置场所原则上要规划好。 物品的保管要定点、定容、定量?； 生产线附近只能放真正需要的物品 2.放置方法—易取（不超出所规定的范围）3.标识方法—放置场所和物品要一一对应 整顿的3定原则：定点、定容、定量 　定点：放在哪里合适? 　定容：用什么容器、颜色 　定量：规定适的数量 ★3S——清扫 定义：将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、亮丽。 目的：消除脏污，保持干净、明亮；稳定品质。 注意点：责任化、制度化。清扫就是使工作环境没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西还要达到能被正常使用的状态，而达到这种状态就是清扫的第一目的。 ★ 4S——清洁 定义：将前面的3S实施的做法制度化、规范化。 目的：维持前面3S的成果。 注意点：制度化，定期检查 。 ★ 5S——素养 定义：提高员工思想水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：提升工人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 注意点：长期坚持，养成良好的习惯。 ★ 6S——安全 定义：清除安全隐患，保证工作现场人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。 目的：杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量，保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。 ★ 7S——节约 定义：就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。 目的：以自己就是主人的心态对待企业的资源；能用的东西尽可能利用；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余使用价值；秉承勤俭节约的原则，建设资源节约型企业。 二、推行7S的八大作用： 7S是实现“完全生产”目标的必要手段，概括起来讲，开展7S管理对企业有以下八个方面好处 1、提高和改善企业形象整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。 2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 3、提高库存周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最底库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，提高库存周转率。 4、减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，皮棉污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。 ???? ? 5、保障企业安全生产?储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。 6、生产成本通过实施7S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。 7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 8、缩短作业周期??? 由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期。 第二章 现场实例图片 * * 企业7S管理知识培训 培训对象：焊装二车间全体员工 培训时间：2009年7月 工具摆放 车间现场