QFD在APQP中得应用.ppt

QFD在APQP中的应用 APQP与QFD的关系 品质管理的三个阶段的特点 品质的检验阶段,消极阻拦缺陷 品质的控制阶段,积极控制缺陷 品质的策划阶段,根本消除缺陷 APQP的目标 引导资源，使顾客满意 促进早期识别所需的更改 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 先期策划的概念 产品品质策划进度图表 立项阶段 产品设计阶段 过程设计阶段 过程验证阶段 量产阶段 APQP工具应用流程 基本原则 着重预防问题而非纠正问题 明确关键的先期产品品质活动 对有关活动步骤作有系统的计划 透过跨功能小组活动，集思广益 应用同步技术 品质是设计出来而非检查出来 依赖管理层的承诺 知识管理 企业除了要妥善管理知识、创造知识的价值外，也必须让企业变成智能型的企业。 知识(Knowledge)与智能(Intelligence)的分野是： 知识是将许多有用的数据，经过处理、分析、审核、分类后所产生，而智能则是知识经过行动、验证后，产生有价值的结果或效益。 QFD、FMEA是知识管理的有效工具 QFD概述 什么是QFD 品质机能展开(Quality Function Deployment)简称QFD，是由供货商组织内各功能部门参与，依据顾客之需求设计产品或服务之系统 定义：将顾客之需求转换为产品开发过程中之各个阶段之技术需求(technical requirements)。 QFD是什么 是一种顾客驱动的新产品开发方法； 是一种目标明确的工作协调方法； 是一种新产品开发的品质保证方法； 是一种有效的资源优化方法； 是一种先进的设计技术方法； 是一种集成的系统工程方法； 是一种科学的现代管理方法； 是强有力的竞争决策手段。 QFD是什么？ 是一个有效的降低成本的工具； 是一个全面实践全面品质管理的工具； 是一个有效的技术创新工具； 是强有力的综合策是技术； 是并行工程的支撑技术； 是品质工程的重要组成部分； QFD的发展 战后日本从美国引进统计品管； QCC成要统计品管全面实施的载体； 日本普利斯通轮胎厂提出“工序保证项目一览”表； 赤尾洋二博士提出：“QC工程表”； 三凌重工提出保证复杂造船工艺每一步都符合客户要求的设机，推动了QFD的诞生。 1966年，赤尾洋二正式发表了“品质展开系统”的著作； QFD的发展 二十世纪，七十年代中期日本工厂几乎都应用QFD； 1986年，日本科技联盟成立了QFD研究会； 1978年QFD传入韩国，第一届QFD国际研讨会韩国的发言引起了日本的关注，《日经机械》以“用QFD追赶日本的韩国”为题进行了报道 从一九九一年开始每年一届的“QFD国际研讨会”，让QFD传播到全世界。 90年代初期，QFD传入中国 QFD的用处 使用新的QFD方法，公司能够获得客户的心声，更重要的是这种新系统使公司将客户们的愿望偏好通过工程和制造的工艺得以实现。根据注目于客户的要求，在企业组织中的每一位成员都有了比较清晰的目标，即如何使他的或她的工作来满足客户们的要求。 QFD的用处 QFD一个显著的方法是倾听客户的意见与明白客户们的需求，然后用一种逻辑的体系去确定如何最好地通过可能的渠道实现这些需求 QFD是一个组合的组织者。它保证每个在其组合下工作的人员共同合作尽他们所能给予客户帮助。 同样QFD给予企业组织中的每一成员一张路标图显示从设计到传送相互关联的每一步来完成客户的要求。 QFD实施的八个阶段 规划矩阵之目的是将顾客需求转换为重要之产品特性，这些产品特性将在产品设计、发展、制造和生产管制等阶段继续展开。 QFD实施的八个阶段是由美国品管学者Sullivan是所提出 QFD实施的八个阶段 1.以顾客之用语表达产品之需求 此步骤是列出顾客之需求项目，包含主要、次要和第三重要的项目。这些产品需求之情报来自不同之来源：市场研究数据、销售部门、杂志和特别的顾客意见调查。此步骤是整个QFD过程中最困难的一步，因为它需要获得并表达顾客真正需要的项目。 QFD实施的八个阶段 2.列出完成品之管制特性 针对每一项顾客之需求，列出与其有关之产品管制特性。这些产品管制特最好以可量测之用语来表示，因为这些管制特性需要加以管制并与目标值比较。 QFD实施的八个阶段 3.发展顾客需求和完成品控制特性间之关系矩阵 根据关连之程度，以不同之符号表达顾客需求和完成品管制特性间之关系。利用不同之符号表示可以很快地指出完成品管制特性是否已完全涵盖顾客的需求或期望。如果顾客需求和管制特性间没有任何符号，或者关系矩阵中大部份为关系很弱的符号，则代表目前之产品设计将无法满顾客之需求。关系矩阵也可以指出产品设计上之冲突。 QFD实施的八个阶段 4.进行市场评估 此步骤包含顾客对需求项目做一重要性评比及竞争评估。重要性评比可使业者了解改进项目之优先次序。竞争评估数据可