机械制造工艺学第二版_王先奎第三章4.ppt.pptVIP

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机械制造工艺学第二版_王先奎第三章4.ppt

图推断瞬时的总体加工质量 横坐标——小样本的组序号(时间) 纵坐标—— 2、 图与总体系统误差和随机误差的关系 1)由概率论可知:当总体的分布为正态分布时, ——也为正态分布,分散范围为 且: 即: 2) 不呈正态分布 当n <10时, 的分布比较接近正态分布, 可以按统计方式取 的分散范围为 ——均值, ——标准差, 且有: d——常数(见表3-8) 同时由统计数理可知,总体分布的情况可以 用小样本的分布情况估算; 即: 其中: 控制图反映加工中的系统误差。 控制图反映加工中的随机误差。 3、 图上下控制线及判别标志 中线: 1) 图上下控制线: 常值A2——表3-8 2)R图 常数 D1、D2——表3-8 第六节 保证和提高加工精度的途径 一、误差预防技术 (一)先进的工艺与设备 (二)直接消除误差 例:车细长轴,跟刀架,反向进给,f↑,Kr↑,弹性顶尖等。(图3-64) (三)误差转移 例:转塔车床刀架转位精度,镗模加工箱体孔系等(图3-65)。 (四)其它 二、误差补偿技术 1、在线检测及补偿 2、偶件自动配磨(图3-67、8) 3、积极控制主要误差,例如:母丝杆,加工丝杆的温度变动<±2°C。 第七节加工误差综合分析实例 1、误差情况调查 2、误差情况分析 直方图、 图、因果分析图(鱼骨刺图)。 3、论证 4、验证 第三章作业 3-5 3-7 3-10 3-9 3-17 3—21 例题1 磨丝杆△=0.07mm 例题2 钻孔△=0.021 mm 所以应把粗加工与精加工分开,使工件粗加 工之后充分冷却.(或粗加工后冷却一段时间) (二)工件不均匀受热 例:磨削平面板,工件热变形拱度x(图3-45) 三、刀具热变形 切削热的传散 特点:刀体小,热容量小,温升高,达到热平衡时间短。 热变形曲线(图3-46) 1、 连续工件(切削) 2、 连续冷却 3、 间歇工作曲线 批量加工时,应合理选择切削和冷却时间, 使误差稳定在δ范围内。 四、机床热变形对加工精度的影响: 主要热源:主传动系统,导轨付,液压系统。 各类机床的热变形趋势:车床等(图3-47,图3-48) 五、减少工艺系统热变形对加工精度的影响 设计合理 (一)减少热源的发热和隔热 1、分离热源,2、隔热,3、冷却。 (二)均衡温度场 例:利用液压回油温度或采用热空气加热等方式。 (图3-50) (三)合理的机床部件结构和装配基准(图3-52) 工艺条件 (四)加速达到热平衡 (五)恒温环境 第五节 加工误差的统计分析 引起加工误差的原因的复杂性。 加工误差综合分析 例:导轨误差 对一批工件进行检验测量,进行数据统计分 析,找出误差的规律, 例:机床的热变形, 刀具磨损等 图3-27 一、加工误差的性质: (一)系统误差 1)常值系统误差——一批零件的误差其大小, 方向不变。 2)变值系统误差——一批零件的误差其大小, 方向按一定规律变化。 引起常值系统误差的原因有:原理误差,机 床误差,刀具误差,夹具制造误差等。 例:铰刀直径制造误差产生孔加工误差为定 值。产生变值系统误差的原因有:刀具磨损, 工艺系统热变形等。 (二)随机误差 一批工件误差的大小,方向无规律变化。 例:△毛坯(余量变化)、△定位(组成环尺寸变 化)、△夹紧(力变化)产生的加工误差,工件 内应力产生的加工误差也是无规律变化的。 不同误差的解决途径不同。 常值系统误差:可按误差大小方向调零。 例如调整刀具相对位置,调整刀具尺寸等。(铰刀直径的调整。) 变值系统误差:按误差规律进行动、静态补 偿,例如螺纹的螺距误差。图3-24 随机误差:提高工艺系统特性,例如:系统 刚度,受力状况,热变形情况等。 二、分布图分析法 (一)实验分布图(直方图,图3-53) 样本取样N——按统计精度要求,随机抽取N个(50-200) 分组——并按样本含量N分成k组,(表3-2)按尺寸或偏差大小顺序排列。 组距—— 各组频数mi和频率 各组频率密度 作图

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