工业工程及现场改善.ppt

目录 A、生产方式改变。 B、对IE的认识。 C、七种浪费。 D、防错原理。 E、工作研究。 F、工作简化。 G、方法研究。 H、工艺程序分析。 I、程序分析。 J、流程程序分析。 K、操作分析。 L、动作研究（MOD法）。 M、时间研究（标准时间）。 N、生产线平衡法。 O、作业效率测试法。 P、工厂布置。 A、生产方式演变 1、手工作业坊生产方式 个体（家庭）作业 师傅带徒弟生产 师傅有全面技术 学徒熟练度提升 每件产品由师傅学徒独立完成 例：农村做木工的师傅及建筑工人 2、亚当·斯密提出劳动（工作）分工 例：制衣厂缝制衣服 3、互换性概念 例：铣床 4、亨利·福特发明流水装配生产线方式 例：现用流水线 5、大野耐一发明 丰田生产方式 JIT生产体系 （及时生产方式） 看板管理（推式 拉式） 均衡生产 设备快速调整 设备合理布置 多能工 自动化 企业的目的均希望以最小的投入（资金、人力、材料、机器及厂房）以致获得到最大的效益，如何将这些投入做到最有效的组合，正是近代工业界工业工程（IE）迅猛发展的原因。 IE是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中，可以弥补原有管理工程技术之脱节。 2、IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题 3、IE的最终目的是将制度、作业方法、机器、模具、夹具等予以掌握并加以改善. 4、IE是一门应用科学、其操作理论均要符合实际需要。 5、IE是运用重点管理技巧，在任何问题上做重点突破。 1、制造过多的浪费 一个工序到下一工序中间准备了过多的量 后果 提前耗用原材料 浪费人力及设施 增加机器负荷 增加利息负担 增加额外空间以存放多余存货 增加搬运和管理成本 对策 考虑下工序的正确生产速度 不要让作业员有生产伸缩的充分空间 不要因为有不合格品而想提高直通率 不要因为有多余的产能而容许机器生产多余的产量 不要因为引进昂贵设备，为折旧费而提高稼动率 2、存货浪费 零部件、材料库存 半成品库存 成品库存 在途订购库存 以发货的在途成品 3、不良重修浪费 产品报废 材料损失 出荷延误取消订单 市场份额萎缩 耗费重修费用 4、动作的浪费 人走路无附加价值 避免提起或持着重物 12种动作浪费 1、两手空闲浪费 2、单手空闲浪费 3、作业动作停止的浪费 4、作业动作太大的浪费 5、拿取动作交替的浪费 6、步行的浪费 7、转身角度太大的浪费 8、动作之间没配合好 9、不了解作业技巧 10、伸背的动作 11、弯脚动作 12、重复动作 5、加工的浪费 机器加工的行程过长或者过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 过分精确加工 6、等待浪费 作业员停滞不动时就是等待浪费 生产机种切换 工作量变动大 缺料 上工序生产延时 生产线不平衡 作业员动作、机器等待 7、搬运的浪费 物料及产品移动并不产生附加价值 物品损伤 二、发现浪费的五个要点 三现原则：现实、现物、现场 对作业的反问 讲究技能 本职技能以外全是浪费 5W·2H 三、消除浪费的七种方法 集中工厂网络 成组技术 源头质量控制 JIT生产方式推行 均衡生产负荷 看板生产控制系统 最少换模时间 D、防错原理 1、断根原理 2、保险原理 3、自动原理 4、相符原理 5、顺序原理 6、隔离原理 7、复制原理 8、层别原理 9、警告原理 10、缓和原理 1、断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉，使 绝不发生错误。 1）藉“排除”的方法来达成 2）藉“不对称的形状”来达成 2、保险原理 藉用二个以上的动作必需共同或依序执行 才能完成工作 藉“共同”动作必须同时执行来完成 3、自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学 等原理来限制某些动作的执行或不执行， 以避免错误之发生。目前这些自动开关非 常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 1）以“浮力”的方式来控制 2）以“重量”控制的方式来完成 3）以“光线”控制的方式来完成 4）以“时间”控制的方式来完成 5）以“方向”控制的方式来完成 6）以“电流”用量的方式来完成 7）以“温度”控制的方式来完成 8）以“压力”控制的方式来完成 4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的 发生。 1）依“形状”的不同来达成 2）依“符号”指示来达成 3）依“数学公式”检核方式来完成 4）以“声音”方式来检核 5）以“数量”方式来检核 6）以“发音”方式来检核 5、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编 号顺序排列，可以减少或避免错