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容差分配技术在汽车整车及车身设计中的应用 生产碗场 容差分配技术 在汽车整车及车身设计中的应用 介绍了容差分配理论,论述了容差分配技术在汽车车身设计中的应用,并将其应用到工程实例中, 在满足产品装配精度和技术要求的前提下,制定出较宽松的公差,从而缩短了开发周期,降低了开发成 本. 1概述2容差和公差的区别 新车型开发的关键是提高车身 制造技术.然而多数厂家白车身开 发周期长,具体体现为冲压和焊装 设备单动,连动周期长,零部件整 改次数多.单个零部件在制造时存 在一定的误差.而单个零部件在进 入下道工序组焊成组件或总成进而 装焊成白车身.如果不对单个零组 件进行公差控制和容差分配,必然 在后续装配过程中存在误差积累. 若偏差在同一方向无法抵消.则组 装后的误差必然会超出允许公差而 导致车身件超差. 为了获得良好的整车品质,整 车及车身装配零部件应具有合理的 尺寸精度,即在满足产品装配精度 和技术要求的前提下,如何确定装 配公差链中相关零件的尺寸公差和 位置公差,我们提出了一种根据车 身装配特点来设置;中压件公差的方 法,即车身容差分配技术. 容差分配技术在产品开发到批 量生产阶段有着极其重要的作用. 具体体现为:a.控制单个零部件制 造误差:b.消除装配时的误差积 累;c.提高车身装配互换性及准确 度. 容差分配,国外也称容错理 论,它是基于大批量生产时对生产 效率和制造质量的要求而提出的. 容差分配是根据车身装配的特点. 期望满足完全互换并综合考虑制造 工艺性,即组成部件的零部件结构 及成形或焊装的复杂程度,从而确 定每个零部件制造时允许偏差的过 程.从狭义上讲,公差指允许尺寸 的变动量,也即最大极限尺寸与最 小极限尺寸之代数差的绝对值.容 差即确定了公差带位置的公差.在 汽车,飞机制造中常把工艺容差简 称容差.它既包括容差带宽度.也 包括容差带位置.是由制造单位根 据产品公差及自身生产条件所确 定. 公差和容差的区别见图1.U 型梁的内外板容差体现一种方向趋 势.而在自由公差下,内外板无方 向性. 图1U型梁的内外板容差图 ■一汽轿车股份有限公司王剑宇 3理论基础 整车外观精度的保证.实质是 通过控制零件的加工误差来保证产 品装配精度. (1)完全互换法 条件:各有关零件的公差之和 小于或等于装配允许公差. L=互≤To 式中.为封闭环极值公差; 为装配允许公差. 特点:零件无需选择修整即可 达到装配要求.装配过程简单,生 产率高.对工人要求不高,便于组 织自动化装配.在各种生产类型中 都应优先采用.在精度要求高,组 成环多时.若组成环公差小则制造 困难.用于低精度或较高精度闭环 装配. 零件制造和产品装配存在的偶 然误差,都是随机变量.研究随机 变量的变化特性时,需对随机变量 进行数学处理,随机变量取什么值 是有一定的概率规律的.这个规律 具有可观测或可试验的频率意义 随机变量x的方差D(x)用来直接衡量 X的分布分散程度,不便与X的分布 范围作比较,因此常采用D(x)的平方 根来作为说明x的分布分散程度的特 58汽车T艺与材料ATamp;M2009年第8期 .生产琐儡.土设孺 征,即盯(x)=/丽口(x)称为x的分 布均方差或标准差. 口(x)dj=lf”x’叉”Nd=/’=1 】f2.旦 N. 对于不连续的随机变量其均方 差为: Cr(x)_√(x)q~(x)dx = ,/jq~(x)dx-x = /D(x) 对于连续的随机变量其均方差 为: (x)=(x1)+【x2)+__.+(-=JD(x) 若干独立随机变量(X,, x2,……X)之和(y=xf)的平方 根,即以上仅概率的均方差盯(Y)为 各独立随机变量的方差(x1)(x)…… (Xn)的平方和的平方根. (2)容差分配的范围及计算方法 整车容差分配的范围包括车身 点焊表面,CO:熔焊表面,螺柱焊 涂胶表面,总装内外饰,整车表 面,车身内外表面,对接或搭接表 面,孔位,孔径,梁套合,保险杠 装配,风挡装配等. 容差分配的计算方法 容差= .part)+(8.pa+(c.part)+..?+(N.part). 对于3个以内的零件用均分法和 容差法计算结果对比见表1. 4容差分配设计应用实例 以XX车翼子板和前机盖的容差 分配为例,说明设计过程. (1)在CATIA工作站中将翼子 板和前机盖的产品数模进行装配选 取典型断面投图见图2. (2)依据容差分配计算公式进 行容差分配初步计算. 雁/—— = /——0202=1.1 =0.7 l\’ 翼子 图2翼子板和前机盖的断面(整车外观公差标准) (3)将初步计算的结果标注在铰链为理想不可调整状态.见图4. 典型断面上,见图3.(5)根据初步计算结果进一步 图3翼子板和前机盖的断面投图 (容差分配初步计算结果) (4)基于