研究了酸洗温度、浓度、带钢运行速度等对酸洗速度的影响,测试了不同钢种的酸洗时.docVIP

研究了酸洗温度、浓度、带钢运行速度等对酸洗速度的影响,测试了不同钢种的酸洗时 篇一：影响酸洗带钢质量的因素分析 影响酸洗带钢质量的因素分析 在冷轧带钢生产中,影响其质量的因素很多,酸洗工艺是很重要的一个环节,带钢酸洗质量的好坏,直接影响其它工序的顺利进行。 1 热轧带钢表面的成分构成 带钢表面的氧化铁皮是钢坯热轧时产生的氧化物,氧化物由 Fe2O3 、Fe3O4 、FeO 组成。由于各个钢厂的加工方法不一样，钢的表面温度、终轧温度以及周围介质的不同,所以带钢表面的氧化铁皮结构也不相同。酸洗的目的就是除去氧化铁皮。 2 原料轧制缺陷：因而轧制中边部出现微小裂口(俗称芝麻口) ,严重时发生大面积裂口。 宽度变化：带钢允许偏差为0 ～ 30mm。 一般冷轧厂均有剪边功能,这样可以降低原料缺陷所带来的损失。为冷轧提高成材率和减少机组停机事故。 3 带钢外观 (1) 带钢表面不允许有气泡、结疤、折叠、夹杂、压入氧化铁皮,侧面不允许有分层,边缘不得有扭边,不许有端部揉皱和大于90°的折角。 ( 2 ) 带钢的塔形高度应满足: 塔形≤100mm。 (3) 热轧带钢必须冷却到80 ℃以下方可拆卷酸洗。板卷温度过高,易灼伤胶辊和其它设备,在通过酸槽时,温度过高,还易使带钢表面的酸洗液汽化,造成欠洗。 4 欠洗 带钢酸洗后,在其表面上残留着黑红色铁皮或横向条纹,用手摸有黑灰,称之为欠酸洗。造成欠洗的因素主要有以下几个方面: (1) 延伸率选择不当; (2) 酸液浓度低、温度低、酸洗速度过快。酸槽酸液应符合表1 所示的工艺参数。 表1 酸液参数 HCl 浓度 ,g/ LFe2 + 含量,g/ L 总酸值温度, ℃ 45～85 90～120 200 ±10 75～85 70～10070～100 200 ±10 75～85 95～13550～80 200 ±10 75～85 除了上述原因外,由于氧化铁皮结构及厚度存在着不均匀性,带钢头尾铁皮较厚,因此易在头尾处发生欠洗。酸洗过程中如带钢 有较大弯曲,浪形使带钢脱离酸液表面,也是带钢欠洗的原因。 5 过酸洗 酸洗中,带钢表面发黑,板面粗糙,有点状凹坑,称为过酸洗。产生过酸洗的原因是带钢在酸洗溶液中浸泡时间过长,是人为造成的。 6 划伤 带钢表面的划痕呈现为具有一定深度的直而细的沟道,可以是单 条或多条、连续或断续的,称为划伤。划伤的主要原因有以下几个方面: (1) 设备尖棱凸起物所致; (2) 辊子刺入铁屑。 轻微的带钢划伤,即划伤深度小于带钢厚度公差的一半时,轧制后可消除;严重的划伤在轧制中易产生金属撕裂,造成废品。 7 压印 带钢表面存在的零散不规则的或周期性的凹坑称为压印,产生压印的主要原因是焊渣没有清理净,被带钢带入拉辊并压入带钢表面;或拉辊在带钢表面滑动造成粘辊,使带钢表面产生压印。在酸洗过程中,严格按生产要求作业,认真清理焊渣,就不会产生压印这种缺陷。 8 锈蚀 带钢锈蚀是洗后最为严重的表面质量缺陷,带钢表面呈现黄色或黄绿色的斑痕。产生锈蚀的主要原因有: (1) 挤酸辊带酸; (2) 三段冲洗水氯离子量超标; (3) 冲洗水温度较低,烘干机烘干效果差。 保证胶辊质量,定期清理冲洗段,严格控制水中氯离子含量,是防止锈蚀的最好措施。 通过以上各影响因素的分析,认识到寻找最佳工艺参数,运用高科技手段是提高产品质量的关键所在。 篇二：带钢酸洗工艺段参数的设计与分析 龙源期刊网 .cn 带钢酸洗工艺段参数的设计与分析 作者：李雷 来源：《科技创新与应用》2013年第25期 摘 要：工艺段系统热负荷、酸耗量、漂洗水耗量是带钢酸洗线设计时的重要参数和系统详细设计时的依据。文章提出利用集总参数法确定酸洗系统热负荷，推导了系统酸耗量与漂洗水量的数学模型。为推拉式酸洗与连续酸洗线的合理设计提供依据。 关键词：带钢酸洗线；系统热负荷；介质消耗量；数学模型 前言 随着我国带钢轧制与处理技术水平不断发展，带钢酸洗线，特别是连续酸洗线国产化比例日益提高。酸洗工艺段系统参数是酸洗线设计的关键和难点。目前部分国产酸洗线存在部分系统参数设计不合理，造成能源与介质消耗偏大，建设成本和生产运行成本偏高。本文针对带钢酸洗线系统热负荷、酸耗量、漂洗水耗量等关键参数的求解进行理论分析与推导。给出确定这些参数的的理论依据、求解方法或计算公式。为带钢酸洗线的自主创新设计、降低带钢酸洗线的建设与运营成本提供理论依据。 1 酸洗热负荷及换热器的确定 酸洗系统热负荷的确定是酸洗工艺段设计的基础，是设计酸循环系统，确定酸槽长度、换热器面积以及蒸汽消耗量的前提和依据。 酸液温度影响酸洗速度和酸液中铁离子的溶解度，因此影响带钢酸洗速度和质量[1]。带钢