七大手法ppt课件_1.pptVIP

一.不良品浪费 (四)浪费的消除： 来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔ SQM﹑供应商辅导 二.过量生产浪费 (一)浪费的定义： 前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等…… 二.过生产浪费 (二)浪费的表现： ?人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业 ?机(Machine)﹕人的动作增加而等待 ?料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等 ?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 ?环(Environment)﹕存放区﹐搬运 Waiting…… WIP=Work In Process 二.过生产浪费 (三)浪费的产生： 过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ ?例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ ?例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔ 二.过量生产浪费 (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔ 交付周期=∑(CT*批量) 三.过程浪费 (一)浪费的定义： 作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢 →损失潜在顾客 两点间距离宽﹔ 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔ 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。 过程浪费的例子： (如图) 始 末 始 末 一.工具、物料应放置在固定的场所. 工作场所的设计 二.工具.物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工作场所的设计 工作场所的设计 1 2 3 4 三.工具物料应依工作顺序放置排列以利使用. 工作场所的设计 四.零件物料之供给，应利用其重量堕送 工作场所的设计 五.应有适当的照明设备使视觉舒服. A：物体本身的光度；B：物体的大小；C：物体与背景对比 D：可视时间；E：眼与物的距离；F：其他因素：疲劳，困恼 工作场所的设计 六.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势 椅子不适当 椅子适当 工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸 图一 图二 一.尽量使用夹具、治具或足踏工具,以解除 手的“持住”动作. 工具设备的设计 二.可能时应将两种以上工具合并. 工具设备的设计 工具设备的设计 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配. 工具设备的设计 四.手柄之设计,应可能使其与手之接触面积增大. 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势. 动作经济原则的四大黄金准则 动作经济原则查检表 IE七大手法之三 — 流程法 现场作业改善方法: 现场作业改善方法:(接上一页) IE七大手法之三 — 流程法 IE七大手法之四 — 五五法 1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法. 2.目的: 学习本手法的目的是在: 熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正 根源所在以及可能的创造改善途径. 3.名词释义 3.1 基本观念 ＊ 头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○. ＊ 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方 法在工作着,并且以为满足. ＊ 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥