全面生产系统5MQS的浪费p38.pptVIP

* 及时生产 有需求时，生产所需对象且不超额生产 典型应用在重复性制造 及时生产的理念下： 批量大小是一 典型批量：一天生产量的十分之一 供货商一天送货数次 效益 存货投资缩小、前置时间缩短 公司对需求变动可以更快反应 质量问题亦可浮现 JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题 * 均衡生产负荷 平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动 最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大 消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定 藉由每日生产少量、相同的产品组合来达成—以不同的产品组合来反应需求的变动，如图表10.5(丰田混合形式生产循环） 周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源?仅生产每天所需的数量 JIT努力达成依据排程、成本和数量生产 * 广告牌系统 使用讯号装置来控制及时生产流量 Kanban指讯号或指示卡 容器可用来代替卡片 广告牌拖曳系统 生产或供应零件的授权来自下游作业，图表10.6 员工依排程生产但执行时根据广告牌 * 其它形式的广告牌 物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减） 地上或桌上划上置物方块 彩色的高尔夫球（川崎引擎厂）：置于通往供应厂的导管内，通知另一作业员该生产什么零件 广告牌拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间 广告牌系统 * 最小的生产设定时间 小批量为常态 机器设定必须能迅速完成 才能达成混线生产 为缩减设定时间，设定分为 内部设定作业：必须在机器停止运转时执行 外部设定作业：可在机器运转下执行 * 对人的尊重 传统终身雇用制、分红 日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系 员工是资产，不是机器。无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作 承包商网络?伙伴关系 零件的单一来源供货商 * 对人的尊重 基层管理 (bottom-round management) 尽可能在低管理阶层做成“一致”的决策?决策过程是缓慢的 在日本小型、专业的工厂是有效能的 品管圈 (Quality Circles) 发觉问题的解答并且与管理者分享 * 如何消除以上列出的浪费？ 对策： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 ….. * * * * * * * * * * * * * * * * 全面生产系统5MQS的浪费 * 每天都在“烧钱” 以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。 好心疼啊！ * 全面生产系统的浪费 什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 * 全面生产系统的浪费 生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全) * M U D A 分类 浪费 说明 5 M 人的浪费 行走的浪费 监视的浪费 寻找的浪费 动作的浪费 职责不清的浪费 走一步一秒的浪费 CNC操控的无谓监视 找寻物品的时间浪费 不增值的动作浪费 不知自己的职责，人制管理的浪费 材料的浪费 原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料 多余原料 过多螺栓连接，设计不良 焊接过多 多余功能造成的材料浪费 报废本身就是浪费 设备的浪费 大型机械的浪费 通用机械的浪费 传送带的浪费 压缩机的能力过剩 故障的浪费 批量生产带来的搬运、停滞的浪费 通用机械功能多数只用一半 只用作传送的皮带是一种浪费 全自动气动装置使压缩机过多投入 机械故障的浪费 5MQS的浪费 * M U D A 分类 浪费 说明 5 M 作业方法的浪费 批量加工的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 放置（停滞）的浪费 等待的浪费 不平衡的浪费 由于批量生产造成的浪费 库存本身就是浪费 设备布局的浪费 工序过于细分化造成的浪费 能力不平衡造成的各种等待、停滞 流程混乱造成的浪费 管理的浪费 资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通信的浪费 工作单的浪费 资料不用便是浪费 会议本身的目的不明确就是浪费 管理是浪费，目标、职责不清 信息的目的性不明确就是浪费 工作单的编制填写确认保管就是浪费 5MQS的浪费 * 5MQS的浪费 M U D A 分类 浪费 说明 Q 品质的浪费 不良品的浪费 修正不良的浪费 错误的发生 检验的浪费 品质管理的浪费 不良本身就是浪费 治标不治本的浪费 只有临时对策，不追究根本原因的浪费 品质管理的事后检查本身就是浪费 S 安全 灾害与事故的防止 安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一 * 工厂中常见的 8大浪费 M U D A NO