塑料模具课程的设计实例.docVIP

塑料模具课程设计实例 目录 前言--3 第一章塑料制件的分析---4 第二章初步确定注射机型号---4 第三章模具结构设计--6 3.1选择分型面--6 3.2确定型腔的布局--7 3.3浇注系统设计---7 3.4脱膜机构设计--10 3.5冷却系统设计--13 3.6排气系统设计--14 3.7成型零件结构设计--15 3.8确定标准模架型号与规格---16 3.9模具材料的选用---17 3.10绘制模具的结构草图---17 第四章模具的设计计算--17 4.1成型零件工作尺寸的计算---17 4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算---20 4.3注射机与模具有关参数及尺寸的校核--22 第五章绘制模具总装图--24 结论---24 参考文献---25 前言 国民经济的高速发展对模具工业提出了愈来愈高的要求，促使模具技术迅速发展，作为生产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备，模具已发展成为一门产业。20世纪80年代以来，中国模具工业的发展十分迅速。近20年来，产值以每年15%左右的速度增长。2000年我国模具工业总产值已达280亿人民币。在模具工业的总产值约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。 目前，从事模具技术研究的机构和院校已达30余家。华中科技大学模具技术国家重点实验室、上海交通大学模具CAD国家工程研究中心等，在模具CAD/CAE/CAM技术、精冲模CAD软件、模具的电加工和数控加工技术、快速成行和快速制模技术、新型模具材料等方面都取得了显著的进步和多项的成果。 本书的主要内容为塑料注射模设计。对于塑件变形的基本概念、注射机设备、注射常用的材料以及其它注射工艺及其模具也作了概要的介绍。 第一章塑料制件的工艺性分析 图-1塑料制件图 1)制件质量为14.9g，材料为ABS，收缩率为0.3%~0.8%，密度为1.02~1.16g/cm3产量为20万件。 2)该塑件尺寸较小，一般精度等级，为降低成本推荐一模多腔，并不对制件进行后加工。 3)为满足制品的要求和提高成型效率采用轮辐式浇口。 4)为了方便加工、热处理和降低制造成本，型腔与型芯部分采用拼镶结构。 第二章初步确定注射机型号 根据制品的生产批量及尺寸精度的要求，采用单型腔模，即一模一腔。 模具设计时，必须使制品所需注射的塑料容积或质量在注射机额定注射量的80%以内。 在一个注射成型周期内，需注射入模具内的塑料溶体的容量或质量，应为制品和浇注系统两部分容量或质量之和，即 W=nWz+Wj≤Wg 式中： W-一个成型周期内所需注射的塑料质量(g)； Wz-单个制品的质量(g)； Wj-浇注系统冷凝料和飞边所需的塑料质量(g)；为制品质量的10%； Wg-注射机额定注射量； ； ； 根据计算结果，并查阅塑料注射机技术规格表和ABS材料注射成型的工艺参数，初步确定选用XZ-Z-60型注射机。 ABS注射成型的工艺参数 注射机类型：螺杆式 螺杆转数：30~60r/min 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度：180~190°C 料筒温度：前端：200~210°C中段：210~230°C后端：180~200°C 模具温度：50~70°C 注射压力：70~90MPa 保压压力：50~70MPa 注射时间：3~5s 保压时间：15~30s 冷却时间：15~30s 成型周期：40~70s XS-Z-60射机的主要技术参数 一次注射量：60cm3 螺杆直径：Ф38mm 注射压力：122MPa 注射方式：柱塞式 锁模力：500kN 最大注射面积：130cm2 最大开(合)模行程：180mm 模具最大厚度：200mm 模具最小厚度：70mm 动、定模固定板尺寸：330 440mm 拉杆空间：190 300mm 定位圈尺寸：Ф55mm 推出形式：中心推出 第三章模具结构设计 一、选择分型面 分型的位置直接影响模具使用、制造及塑件质量。根据分型面的选择原则：1)分型面应选择在塑件外形轮廓最大处2)分型面的选择应有利于塑件的留模方式，便于塑件顺利脱膜3)保证塑件的精度要求4)满足塑件外观的要求5)便于模具的制造6)减小成型面积7)增强排气效果。制件留在动模上，分型面选择如下图所示。 图-2分型面选择 二、确定型腔的布局 本塑件在注射时采用一模一腔的模具结构。因为是回转体零件，所以型腔置于模具中心位置上。另外塑件为空心管状形式，故采用轮辐式浇口形式。其浇口的典型尺寸为：深h=0.5~1.5mm，宽b=1.6~6.4mm，长L=1~2mm。如下图所示。 图-3轮辐式浇口 三、浇注系统设计 1、主流道设计 在卧式或立式注射机使用的模具中，主流道一般垂直于模具分型面。其设计要点如下： 1)为了便于拉出流到中的冷凝料，通常将主流道设计成圆锥形，锥角α为2°~6°，内壁粗糙值Ra为0