《冷轧知识培训》PPT课件.ppt

（d）厚差不合格现象及原因分析 A 厚差不合格现象 厚度中心点漂移：整体偏厚与偏薄。 厚度波动：有规律的周期性波动与无规律的上下波动。 B原因分析 产生厚度中心点漂移的原因是厚度反馈控制中的出口测厚仪测量数据不真实和操作人员对厚度中心点设定不恰当所致。 影响出口测厚仪测量准确性的因素有：用于校核测厚仪的标准板厚度不准确引起厚度中心点设定不正确，以及测厚仪厚度补偿系数不准确；放射源发出的射线被其他物件所挡；测厚仪厚度补偿系数不准确；测厚仪自动清零功能不稳定。 产生厚度波动的原因。有规律的周期性波动的产生原因主要是由于轧辊磨削精度不高所致。轧辊在径向上的尺寸精度在厚控上表现出很强的遗传性。 无规则上下波动，一是由于来料厚度波动大引起的遗传以及材质不均匀；二是由于生产过程中频繁加减速和其他工艺参数的变化；三是厚控调节机构中产生振荡；四是测厚仪相关部位产生了松动或电离室漏气等。 C 厚差不合格的解决途径与办法 定期对轧机测厚仪进行标定、修正和维护，提高测厚仪的精度和准确性。 提高磨削操作技能，规范工作辊和支撑辊的管理。因轧辊在径向上的尺寸精度在厚 优化冷轧生产工艺，减小卷材遗传性厚差影响。由厚度控制原理可知工艺参数的合理设定与控制对厚差影响很大，如生产道次的安排，张力和速度的稳定，润滑条件的控制等。由于热轧毛料或铸轧毛料的厚度偏差一般都比较大，为确保厚差可适当增加道次，使成品轧制时，入口厚差波动小。轧制过程中尽量采用一次升减速以减少厚差波动。 定期对推上或压下缸的伺服阀系统、对轧辊轴承间隙等进行检查，确保处于良好状态。 (2)板形控制 板形是指板带材的外貌形状，板形不良是指板面不平直，出现板形不良的直接原因是轧件宽向上延伸不均。 出现板形不良的根本原因是轧件在轧制过程中，轧辊产生了有害变形，致使辊缝形状不平直，导致轧件宽向上延伸不均，从而产生波浪。因此板形控制的实质就是如何减少和克服这种有害变形。要减少和克服这种有害变形，需要从两方面解决：一是从设备配置方面，包括板形控制手段和增加轧机刚度；二是从工艺措施方面。 从板形控制手段方面现在已普遍采用的有弯辊控制技术、倾辊控制技术和分段冷却控制技术。其他已开发成熟的板形控制手段还有抽辊技术（HC系列轧机）、胀辊技术（VC和IC系列轧机）、交叉辊技术（PC轧机]、曲面辊技术（CVC、UPC轧机）和NIPCO技术等。增加轧机刚度，如轧机由二辊向四辊和六辊方向发展等。从工艺措施方面包括轧辊原始凸度的给定、变形量与道次分配等。 (3)表面质量控制 表面质量的控制根据缺陷产生的部位主要分为两部分：一是辊缝内轧件表面质量的控制。构成现代高速冷轧机辊缝轧件变形的三个基本组元是轧件、轧辊和润滑。在辊缝内这三个基本组元相互作用相互影响，共同影响与制约产品质量。根据缺陷的产生原因，辊缝内轧件表面缺陷分为三类，与润滑有关的缺陷、轧辊自身缺陷在板面上的反映和机械装配不当产生的损伤。二是辊缝外轧件表面质量的控制。影响辊缝外轧件表面质量的主要因素有：与带材接触的导路辊与带材间运行的同步性，开卷和卷取张力给定及操作方法等。 (a)辊缝内轧件表面质量控制 A 轧制过程的润滑 B 润滑油的控制 C 影响辊缝内轧件表面质量的因素 A轧制过程的润滑 在铝及铝合金板带的轧制过程中，实施有效的工艺润滑，不仅是改善产品表面质量的需要，而且是实现稳定、高效和高速轧制生产的需要。 轧制是靠摩擦力将坯料咬入一对旋转的轧辊而使轧件厚度变薄的塑性变形过程。轧件与轧辊之间的摩擦不仅对轧制压力、能耗和轧件变形的均匀性有显著影响，而且对产品表面质量的好坏至关重要。铝材轧制时，为了控制或减少轧辊之间的摩擦与粘着，必须进行工艺润滑。工艺润滑的好坏不仅对轧件表面质量有重要的影响，而且制约着轧辊与轧件的磨损。如在无润滑剂的轧制过程中，轧件与轧辊直接接触，铝轧件与钢轧辊产生极强的粘着性，摩擦增大并产生严重的粘着磨损。若施加工艺润滑剂，在轧件与轧辊之间形成连续的润滑油膜隔开两者而实现工艺润滑，可以有效防止轧辊粘铝，降低摩擦与磨损，进而改善产品质量，尤其是表面质量。 铝材在润滑状态下冷轧时存在的摩擦形式有流体摩擦、边界摩擦、混合摩擦等。铝材冷轧的润滑模型如图所示。 润滑油膜的厚度决定摩擦的形态。变形区内存在着出现流体摩擦的润滑层厚度临界值，在此时润滑油中表面活性添加剂的作用实际趋于零。冷轧时当润滑油膜的厚度近似等于摩擦表面粗糙度的高度值时就能进入到流体摩擦。 1)流体摩擦 当采用工艺润滑时，在适当条件下，轧辊与轧件表面间可由一定厚度（一艘在1.5~2μm以上）的润滑油膜隔开，依靠润滑油的压力来平衡外载荷；在润滑油膜中的分子大部分不受金属表面力场的作用，