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CFK阀门执行器在原油罐区中应用 　　 摘要：42/7-9罐区主要有6具30000m3原油储罐，该罐区阀门多为DN300以上的手动闸阀，部分阀门操作不便。操作时，操作工到现场选择进/出油线路，人工完成开/关阀门，通过人工检尺，检测油罐的高度反算出进出油量。当进出量达到要求时，关闭阀门。目前的操作状况，一方面操作工的劳动强度大，且易发生操作的失误；另一方面，自动化水平低，难以实现集中的调度控制与管理。 　　?对42/7-9罐区所属DN300以上阀门进行改造，经改造后可实现在操作室进行远程控制，阀门接受开/关两种状态的开关信号，开关阀门的控制信号由操作人员在控制机上给出，经串口通讯将控制命令送到控制器上，再由PLC将控制信号送到阀门进行控制。控制信号通过桥架引入操作室，计算机可通过PLC控制系统自动检测阀位，现场和计算机显示协调一致。 　　?实现了在42/13操作室对42/7-9罐区DN300以上全部阀门??远程控制功能(两者相距900米)及在42/8操作室对42/7-9原油罐区的监视功能，实现原油数采、集控操作功能 ，从而提高了生产技术管理与自动化操作水平，提高生产率，降低员工劳动强度，减少误操作发生，确保安全生产。 　　?关键词：CFK阀门执行器、OPC技术、以太网技术 　　?1、项目来源 　　?随着改革的不断深入，对企业管理提出了更高的要求，一方面高效管理的要求，一方面是人性化管理的需要。为了适应市场变化及参与国际竞争，国内石化行业积极开发和应用信息化技术来提升产业化，以提高企业经济效益。各企业在罐区自动化方面已开展大量工作。 　　?2、项目目标 　　?据市场调查情况分析，我国石化企业现有大量手动阀门运用于现场，需要操作人员实行现场就地操作，其中大多数阀门处于高温、高压、易燃易爆危险环境，给操作带来不便。为了减轻操作人员劳动强度，同时提高企业自动化控制水平，提高生产效率，迫切需要研发一种新产品用于替代现有手动阀门操作方式。为此，我们将阀门工作原理、结构与自动化控制技术相结合，提出了罐区阀门自动化控制改造系统课题。本课题目标是：利用现有的手动阀门进行气动改造，采用可编程控制等先进的过程自动化控制技术，实现大规模生产的现场讯息采集、监视和自动控制功能，从而为罐区实现阀门远程控制提供最佳选择。 　　?3、技术方案及技术路线 　　?罐区阀门自动化改造控制系统的研究开发，主要是将传动部分由手动改造为气动控制，并将阀位信号反馈到主控室，并对阀位进行显示和控制。完成现场手动操作、现场气动操作、控制室操作及控制室程序操作等功能。本系统由气动传动、阀位反馈和阀位控制等三部分组成。主要技术路线是采用新型的内曲线马达式气动执行器，配置相应的传感器和电磁阀，用可编程控制器进行编程，将阀位信号反馈及电磁阀工作相结合，控制信号输入计算机进行显示和控制。 　　?4、技术创新点 　　?4.1采用内曲线马达式气动执行器对闸阀进行控制。它具有体积小输出力矩大，旋转型结构决定了不会出现阀位的误动作，优于传统气缸式执行器；4.2PLC实现控制。由于是多回转型执行器决定了不能采用通常的阀门气动定位器和变送器，因此采用接近开关、电磁阀实现PLC控制是技术创新点；4.3将以太网技术与OPC技术完美结合，解决不同类型系统之间（西门子PLC与上位机InTouch软件）的通讯问题。实现了不同系统之间的数据互访和共享功能；4.4采用OPC技术实现生产数据上传，完成报表输出打印功能；4.5采用以太网技术，利用光纤通讯介质实现远程控制功能。 　　?5、解决的主要问题和结果 　　?5.1气动执行部分选型问题 　　?选择CFK阀门执行器作为阀门驱动机构，内曲线马达设计是核心技术，由于是多回转型，在工作过程中，可按要求使阀位停留在任意位置，在气源突然停止时，阀位保持原位，这一特点能确保阀门的可靠操作。比传统的气缸式执行器更具优越性。 　　?5.2检测单元选型问题 　　?由于阀门气动改造采用的是多回转型执行器，其结构和工作原理决定了不能采用通常的阀门气动定位器和变送器，给检测单元选型带来了困难，通过调研，目前还没有可借鉴的先例，我们通过查找资料、反复核实，并在实验室经过反复实验，最终选择了接近开关。 　　?5.3自动控制问题 　　?由于传感器无法识别现场阀门转动方向，为解决这个难题，采用在PLC上通过开发程序实现了阀门自动控制功能。 　　?5.4解决两个操作室之间的数据共享问题 　　?42-8操作室与42-7/9操作室相距900米，通讯距离较长，解决两个操作室计算机通讯问题成为实现在42-13操作室对42-7/9罐区阀门远程控制及在42-8操作室对42-7/9罐区阀门进行监视的关键。为此在PLC选型中通过反复论证，最终选用以太网技术，以太网由于采