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不锈钢薄壁零件加工工艺分析 　　摘要：在机械加工行业中，不锈钢薄壁工件的加工是比较困难的。由于其材料的切削性能和工件结构刚性均比较差，在加工过程中容易产生振动和变形，其形位和尺寸公差难以得到保证，如果解决方法不得当，会造成大量废品，甚至会使加工无法进行下去。本文结合一加工实例详述了加工工艺分析、刀具材料、切削用量及切削液选择等问题，对于此类零件加工具有一定参考价值。 　　关键词：机械加工；薄壁零件；加工工艺 　　中图分类号：G712 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）05-0205-03 　　 　　 薄壁套类零件的加工特点：第一，薄壁套类零件的刚性很差，车削过程中由于切削力（特别是径向切削力）的作用，极易产生变形与振动，从而影响工件的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。第二，因为零件壁薄，加之不同材料及加工条件的变化，使车削时受热膨胀变形的规律不易掌握。所以，工件的尺寸精度不易控制。第三，在夹紧力的作用下零件容易产生变形，常态下零件的弹性复原能力，将直接影响零件的尺寸精度和形状精度[2]。而不锈钢薄壁工件的加工难度则更大。 　　图1是某产品中的一个主要零件，材料为1Cr17Ni2不锈钢，属于薄壁套类零件，数量500件。以此为例，就其加工工艺方法作一个分析。 　　一、加工方法选择及工艺分析 　　1.加工方法选择及工序安排。如图1所示鼠笼支座属于薄壁的套类零件（壁厚只有2.5mm）。根椐图纸的要求及零件的结构形状，该零件的主要加工方法是车削，是该零件保证尺寸、形位及表面精度的主要工序。虽然内孔Φ62±0.0095的尺寸及其表面粗糙度Ra0.4的精度要求较高，但只要正确选择刀具材料（如超硬刀具）、车刀几何参数、切削用量、切削液等的条件，是可以满足要求的。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可达Ra0.2～Ra0.4，圆度可达0.0005mm，尺寸精度可控制在0.003mm以内。经过切削比较发现，超硬车削加工工艺比一般磨削加工工艺的生产效率要高4～6倍[3]。 　　由于工件有同轴度、端面跳动、圆度、圆柱度等形位精度的要求，所以在车削加工中，应考虑将内孔Φ62及其内端面、外圆Φ67、以及Φ82的内则端面的加??安排在同一工序中进行，以保证零件的形位精度。 　　圆周上的12个均布方孔的加工可用铣削加工，但由于窗口之间的筋条很单薄，受主切削力和刀刃螺旋线的切削分力的影响容易产生弯曲变形。相对于铣削加工来讲，线切割加工可以很好地解决这个问题，因为其加工产生的切削力很小，对工件的影响可以忽略不计。对这个工件来讲，是一个很好的加工方法。该工序应放在最后进行。 　　端面上的六个孔的加工可用钻模的方式来保证其加工精度。考虑到线切割加工时用的穿丝工艺孔也可安排在工序中进行，所以钻孔工序应安排在线切割工序前进行。而热处理加工应安排在车削加工中的粗车后、精车前进行。 　　该零件的整个加工过程的工序安排为： 　　粗车――热处理――精车――钻孔――线切割。 　　2.加工工艺分析。 　　（1）车削加工。在粗车工序中确定精车工序的预留量时，还应考虑在热处理后的变形对工件的影响因素，由于工件属薄壁件，壁厚越薄热处理时的变形越大，所以为了减少工件在热处理后的变形，其工序余量可留多一点，预留量见的粗车工序图（如图2所示）。 　　在精车工序中，由于工件的壁厚薄，刚性较差，在径向夹紧力的作用下容易使工件产生径向变形，因此比较难保证工件的尺寸精度和形状精度。为此在精加工过程可使用一些专用的工装设备来提高工件在加工时的刚性，工件的尺寸和形位精度得到有效的保证。 　　工序1?摇用开口夹套夹住Φ67的外圆，加工Φ61内孔、Φ82外圆及外端面至尺寸要求。 　　工序2?摇调头，以Φ61内孔为定位夹紧面（如图4所示），精车Φ62内孔、Φ67和Φ66的外圆以及Φ82的厚度和总长的尺寸及各形位精度至图纸要求。 　　（2）钻孔加工。工件端面的6-Φ5孔的加工比较简单，做一个钻模便可（如图5所示），关键是在钻完第一个孔后插上定位销，以防止工件的转动而产生转角误差。再钻其他孔。而用于线切割加工的12个穿丝工艺孔也可以采用钻模的方式进行钻削加工。 　　（3）窗口加工。线切割加工是比较理想的加工方法。它的好处是工件不会受切削力和热变形的影响，且由于工件的窗口为偶数等分，在一次加工过程中可同时完成相对称的两个的两个窗口的加工，减少了加工次数。利用专用的工装夹具来实现工件的装夹和等分角度的转换（如图6所示）。 　　 　　二、刀具材料、切削用量和切削液的选择 　　1.刀具材料选择。由于工件的材料为1Cr17Ni2不锈钢，属马氏体不锈钢，1Cr17Ni2是马氏体不锈钢中强度与韧性搭配较好的一种钢种，虽其强度、硬度不高，但韧性大、热强度高、导热系数