第14章 零件表面加工方法.pptVIP

第14章 零件表面的加工方法 14.1 切削加工方法 14.2 特种加工方法 14.3 零件表面加工方法选择 14.1 切削加工方法 14.1.1 车削加工 车削加工就是利用车床、通用夹具和专用夹具及车刀完成对回转体零件的切削过程，改变毛坯的形状和尺寸，加工形成图样要求的零件。 1.切削运动：工件的旋转是主运动，刀具做直线进给运动。 2.主要用途：进行各种回转面的加工。 3.工艺特点： ①易于保证各加工表面之间的位置精度； ②切削过程平稳； ③适用于非铁金属零件的精加工； ④刀具简单。 卧式车床的主要工作 14.1.2 钻削和镗削加工 1.钻削加工 钻头的旋转运动为主运动，同时钻头沿工件的轴向移动为进给运动。 在钻床上可以实现钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、锪平面等加工。 (1)钻孔— 麻花钻，规格：3~50mm 钻削加工的特点： 钻头刚度差，容易引偏； 排屑困难 切削热不易扩散。 麻花钻切削部分的结构如图14-1所示。 它有两条对称的主切削刃、副切削刃和一条横刃。麻花钻钻孔时，相当于两把反向的车刀同时车孔。 麻花钻上开有两条又宽又深的螺旋槽，用以形成切削刃和容纳切屑； 为了减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头和孔壁只有两条很窄的棱带相接触来进行导向； 由于横刃的存在，使轴向力变大； 钻头的两条主切削刃很难使之完全刃磨对称，从而致使钻头易引偏。 (2)扩孔 扩孔钻：加工已存在的孔。 尺寸公差：IT11-IT10 Ra6.3~3.2 (3)铰孔 铰刀：加工未淬硬的孔 尺寸公差：IT9-IT7 Ra3.2~0.4 中、小孔的精加工 2.镗削加工 (1)主要用途：可以加工较大直径的内孔表面、内成形面、孔内环槽等，还可以车平面、铣端面、钻孔、车螺纹等。 (2)工艺特点： 它是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备 加工范围广； 能获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度； 生产效率低。 三、刨削和拉削加工 1.刨削加工 设备：牛头刨床、龙门刨床和插床 (1)主要用途： 可以用于水平面、垂直面、斜面、直槽、V形槽及成形面等的加工。 (2)工艺特点： 机床与刀具简单，通用性好； 刨削精度低：精刨：IT8—IT7，Ra2.3—1.6μm； 刨削的生产效率低，多用于单件、小批量生产及修配工作中。 2.拉削加工 设备：拉床、推床 拉削是用拉刀作为刀具的切削加工。当拉刀相对工件作直线移动时，工件的加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸的刀齿依次切除。通常，一次工作行程即能加工成形，是一种高效率的精加工方法。但因拉刀结构复杂，制造成本高，且有一定的专用性，因此拉削主要用于成批大量生产。 拉削的工艺特点是： 生产率高； 加工精度高、表面粗糙度小； 拉床结构简单，刀具寿命长。 按加工表面特征不同，拉削分为内拉削和外拉削。 内拉削：用来加工各种截面形状的通孔和孔内通槽，如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔、键槽孔、内齿轮等。 外拉削:用来加工非封闭形表面，如平面、成形面、沟槽、榫槽、叶片榫头和外齿轮等,特别适合于在大量生产中加工比较大的平面和复合型面，如汽车和拖拉机的气缸体、轴承座和连杆等。拉削型面的尺寸精度可达IT8～5，表面粗糙度为 Ra2.5～0.04微米，拉削齿轮精度可达6～8级 拉刀是一种多齿的刀具，如图14-8所示，其切削部分的刀齿高度依次递增，校准部分的刀齿高不增加。切削时，拉刀作直线主运动，每个刀齿从工件上切下一层相当于齿升量的材料，再经校准部分整形，获得所要求的工作表面。 四、铣削加工 1.铣削加工是利用铣刀队工件进行切削加工的方法。铣削时，主运动是铣刀的回转运动，进给运动是工件的直线运动或曲线运动。 2.可以用来加工平面、成形面、齿轮、沟槽，还可进行孔加工（钻孔、扩孔）。 3.设备：卧式铣床、立式铣床、万能铣床。 与卧式铣床的区别：安装铣刀的主轴垂直于工作台面，主要用端铣刀或立铣刀进行铣削。 万能回转头铣床 本机床能兼作立铣、卧铣之用，可铣削平面、斜面、沟槽相应的附件后能铣削螺旋槽、圆弧面、齿轮、花键等，还可进行钻、镗等工作。三节式回转铣头，可使主轴不拘于何种角度时均可改变其位置升高或向左、向右的偏位调整。 4.铣削方式 (1)端铣与周铣：端铣是用铣刀端面上的齿进行铣削；周铣是用铣刀圆周上齿进行铣削。比较： 1）端铣的生产率高于周铣； 2）端铣的加工质量比周铣好； 3）周铣的适应性比端铣好。 (2)逆铣与顺铣：周铣平面时，当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣；当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铣。 P259 图14-13 顺铣与逆铣的特点比较 1）定义：当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相反时称为逆铣；当铣刀和工件接触部分的旋转方向与工件的进给方向相同时称为顺铣。