第六章 铸件中缺陷及其控制.ppt

第六章 铸件中的缺陷及其控制 第一节 化学成分的不均匀性 第二节 铸件中的气孔和非金属夹杂物 第三节 缩孔与缩松 第四节 热裂、应力、变形和开裂 第四节 热裂、应力、变形和开裂 4.1 铸件的热裂 4.1.1概述 定义：铸件形成期间在高温下出现的裂纹缺陷。 外裂和内裂 热裂的特征： （1）热裂纹沿晶界展开，外形曲折而不规则。 （2）外裂纹断口表面呈氧化色。铸钢断口近似黑色，铝合金为暗灰色；内裂纹由于在内部，氧化不明显，常有枝晶状。 （3）外裂纹的另一个特征是表面宽而内部窄。裂口从铸件表面延伸到内部，有时贯彻整个断面，形成穿透性裂纹；而内裂纹则是铸件中心宽，靠近铸件表面窄。 （4）热裂纹多发生在凝固缓慢的热节部位。外裂常发生在铸件拐角处、界面厚度有突变处、壁与壁的十字交叉处等可能产生应力集中的部位，主要是拉应力的作用；内裂纹主要产生在铸件最后凝固的地方。 4.1.2热裂的形成机理 形成热裂温度区间的两种说法： （1）热裂是在凝固温度范围内近于固相线温度时形成的，或者说在有效结晶温度区间形成的，此时金属处于固——液状态。 （2）热裂是在金属凝固以后即稍低于固相线温度下形成的。 三种理论：强度理论、液膜理论及形成功理论 形成功理论 4.1.4防止热裂的途径 一、提高合金的抗热裂性 （1）合金凝固温度范围小、凝固收缩小、抗裂力高的合金成分。 （2）细化晶粒。 （3）减少有害杂质——非金属夹杂和气体。 二、改善砂型和型芯的溃散性 （1）舂砂不应过硬，使用溃散性高的型砂和型芯，使用中空砂芯。 （2）较少收缩阻力，防止粘砂。 三、改进工艺防止热裂 （1）改进浇注系统 （2）使用冷铁消除热节。 （3）使用割筋防止热裂 四、改进铸件结构设计 （1）铸件不应有过厚和有大的热节 （2）薄厚逐渐过渡，避免突然过渡 （3）壁与壁相交应有圆角 （4）铸件内壁应薄于外壁 （5）注意减小收缩阻碍。 铸造热应力的影响因素： （1）合金性质方面 ①金属的弹性模量值越大，残余应力也越大。 ②残余应力和合金的膨胀系数成正比。 ③合金的塑弹性临界转变温度越高，则对应薄厚断面的温差大，残余应力大。 ④合金的热导率小，残余应力大。 （2）铸型性质方面 铸型蓄热系数大，使薄厚断面的温差增加，残余应力增加。 （3）铸件结构方面 薄厚相差越悬殊，残余应力越大。 （4）浇注温度 提高浇铸温度可延缓铸件冷却速度，降低残余应力。 规律：薄壁部分存在压应力，厚壁部分存在拉应力。对简单圆柱体自由收缩铸件，表层存在压应力，中心部分存在拉应力。 温裂现象 4.3 铸件的变形和冷裂 ⑴ 铸件的变形 对厚薄不均匀、截面不对称及具有细长特点的杆类、板类及轮类等铸件，当残余应力大于材料的屈服极限时，产生翘曲变形。 薄壁冷速快，压应力，伸长或外凸 厚壁冷速慢，拉应力，压缩或内凹  2. 冷裂 铸件在弹性温度区间出现的裂纹称为冷裂。常出现在具有拉应力的应力集中部位。如铸件内转角、缩孔、非金属夹杂物附近。结构复杂、薄厚不均的铸件容易出现裂纹。铸件在低温时形成的裂纹。 特点：裂纹表面光滑、有金属光泽呈微氧化色、穿晶，外形规则。脆性大、塑性差的合金，如白口铸铁、高碳钢等。 冷裂的影响因素 合金的成分和熔炼质量。降低热导率的元素，容易形成冷裂。P增加，形成网状磷共晶，增加冷脆。夹杂物增加冷裂倾向。 钢的组织和塑性对冷裂也有很大影响。 塑性好，不容易冷裂。反之亦然。 低碳奥氏体钢 高锰钢 防止变形和冷裂的措施 原因：铸件在冷却过程中由于前述各种原因而产生的铸造应力超过金属的屈服极限并产生塑性变形时，就会出现变形或挠曲现象。 解决的根本方法：减小铸造应力。 具体措施： （1）使用反变形模样或芯盒 （2）为防止铸件变形超量而设置拉筋 （3）改进铸件结构设计 （4）控制铸件开箱时间。 （5）提高铸型刚度，加大压铁质量，减小铸件的挠曲变形。 2、铸造热应力 * 具有固态相变的合金，如各部分发生相变的时刻及相变程度不同，内部就可能产生应力。 钢的组织 奥氏体 铁素体 珠光体 马氏体 渗碳体 比体积/cm3g-1 0.124 0.127 0.129 0.129 0.130 线膨胀系数/×10-6℃-1 23.0 14.5 11.5 12.5 体膨胀系数/×10-6℃-1 70.0 43.5 35 37.5 表钢的不同组织的比体积和热膨胀系数 4.2 铸造应力 3、相变应力 * 4.机械阻碍应力 金属在冷却过程产生收缩时，若受到外界阻碍，则将产生应力，这种应力称为机械阻碍应力。属于临时应力。 来源： 铸型和型芯； 箱带和芯骨； 铸件上拉杆、防裂肋、飞边； 浇冒口系统和铸件上的某些突出部分； 上型