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肥皂盒注射模设计 1、塑件工艺性分析 1.1分析塑件的结构工艺性 该塑件尺寸中等，整体结构较简单，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：8级 塑件工艺参数： 成型时间：注射时间：0S-5S 模具温度：30S-40S 保压时间：15S-40S 喷嘴温度：140S-150S 冷却时间：15S-30S 保压压力：20S-30S ? 总周期）d=d0+(0.5～1)mm=5mm 锥度为20～60，取其值为30，，经换算得主流道大端直径为7.6mm。 浇口套的选择应根据注射机里的定位孔来选择，它与定位孔是过渡配合，查表可知定位孔的直径为100mm，所以浇口套的尺寸为110mm。 2.2.3 分流道的设计 流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流动以及流道内部的熔融塑料的体积，此次选用图形截面。 1.圆形截面 优点：流道形状效率较高，可达0.15% 缺点：增加制作费用成本，稍不注意会造成流道交错而影响流道效率。 2.分流道的设计要点 a） 3.分流道的尺寸设计 流道长度可以按如下经验公式计算 D=W1/2×L1/4/3.7 D－分流道直径mm W－产品质量g L－流道长度mm 所以分流道的直径选取为10mm，长度一般取在50～200 mm之间，不易小于50mm，所以分流道长度取100mm 4.分流道的布置 流道排列的原则 a)尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口道距离相等。 b)使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。 浇口的设计 浇口：连接分流道和型腔的桥梁，是浇注系统中最薄弱最关键的环节。 浇口的选择通常要考虑以下几项原则 a)尽量缩短流动距离。 b)浇口应开设在塑件壁厚最大处。 c)必须尽量减少熔接接痕。 d)应有利于型腔中气体排出。 e)考虑分子定向影响。 f)避免产生喷射和蠕动。 g)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 h)注意对外观质量的影响。 综合塑料使用的浇口类型与选用原则这次设计选用侧浇口。 浇口开在型腔一侧，开模时浇口自动切断。 冷料穴的设计 冷料穴的作用是收集每次注射成型时，流动熔体前端得冷料穴，避免这些冷料进入型腔影响塑件的质量或堵塞浇口。 排气系统的设计 排气槽的作用主要有两点。一是在注塑机熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要，它可以避免制品表面灼伤和注射量不足，消除制品的各种缺陷，减少模具污染。 适当的开设排气槽：可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再试模与修模再加可以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。 排气间隙以不产生溢料为限，通常为0.03～0.05mm。 利用配合间隙排气是最常见也是最经济的，更具有实用性。 3、成型零部件的结构设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括型腔、型芯等。成型零件工作时，直接与塑件接触，塑料熔体的高压，流体的冲刷，脱模时与塑体间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐摩擦性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑料的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式，排气部位等，然后根据成型零件的加工，热处理，装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工件尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度检核。 3.1 凹模的结构设计 凹模也就是所谓的型腔，是成型塑体外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式。 整体式凹模：其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难热处理不方便，所以其常用于形状简单的中小型模具上。 根据此次设计的要求与加工特点来看选用整体式凹模，图如3－1所示: 图3-1 凹模的材料选12CrNi3A,凹模热处理硬度达到HRC40～50，表面需镀铬和抛光处理，型腔表面的粗糙度为Ra0.2～0.1um，配合面需要达到0.8um。 3.2 型芯结构的设计 主型芯的结构形式也分整体式和组合式，由于肥皂盒的结构较简单所以选用整体式结构，加工方便，简化结构。其基本结构如图3－2所示: 图3－2 型芯材料选12CrNi3A，热处理达到表面硬度为HRC45～50,型芯表面的粗糙度为0.1～0.25mm，配合面为0.8mm。