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内热串接石墨化技术介绍 李圣华 吉林炭素集团有限责任公司 1．串接石墨化技术的发展历史 1．1国外串接石墨化的发展 1q世纪末，美国人卡斯特纳发明了串接石墨化的原理，即在焙烧电极两端直接通电， 自身电阻发热，以达到石墨化所需的高温，但因种种技术难题，没有投入工业生产。1954 不久，解决了如何串接及如何通电、对串接柱加压等关键技术难题，这一技术成就很快 被推广应用。80年代初，德国、美国的许多炭素公司相继建设大型串接石墨化炉、同本 也紧跟，到20世纪末，国外大规格HP、UHP石墨电极大部分为串接石墨化炉生产。使 用数根电极捆绑方式、两端切齐后串接通电，串接石墨化炉也可以进行中等规格石墨电 极或接头坯料的石墨化，但捆绑方式操作比较麻烦，国外生产中小规格石墨电极还是用 爱奇逊石墨化炉居多。 1．2中国串接石墨化技术的发展 1983年吉林炭素厂开始进行串接石墨化的研究，历时3年，试验基本成功，达到了 预定的技术指标，以后修建了一组串接石墨化炉，连续生产了5年左右，后因多种原因 停产．但其主要技术成果己为国内一些单位所效仿，建成了-j：tl：中小型串接石墨化炉。 兰州炭素厂在80年代也进行过串接石墨化的研究，积累了一些数据。最近南通炭素厂 及三门峡新鑫石墨电极公司已经分别建成了大型串接石墨化炉，吉炭及刀+封汇在引进国 外技术基础上建设大型串接石墨化炉。可以预料，中国相当一部分石墨化炉在未来数年 内将由爱奇逊炉改为串接石墨化炉。不仅对节约电量发挥作用，而且对提高石墨电极的 均质性起到推动效果。 2．温度与石墨化 应为主，无定形炭微晶结构中结合的氢、氧、氮、硫等元素不断逸出(硫的逸出一直延 续到2000*(2以上)，逸出的结果使无定形炭微晶结构边缘部分的杂质元素不断减少，并 残留下若干晶格缺陷，沿微晶层面的宽度方向尺寸有所增长，但增长的幅度不大。 利用X射线衍射技术可以观测到无定形炭微晶尺寸(La和Lc)的变化，爱奇逊石墨化炉从 高温(3000C左右)平均每小时升温250℃左右． 2．3焙烧电极在不同温度下允许的临界升温速率与该温度下焙烧电极的抗热震指 数R(t)成正比，有的研究资料得出结果为在石墨化升温初期，即t≤1000。C时，焙烧 增加，而当t)2500℃时、抗热震指数变化非常平缓。由此认为串接石墨化升温关键的 之间，升温速率也不应太快。 3．爱奇逊石墨化炉的缺点 3．1 爱奇逊炉石墨化通电时间长、热损失大、能量利用率低，在通电加热期间大 量电能用于加热电阻料及保温料、炉头、炉尾砌体，而且炉表面向周围空间散失的热量 也很大．因此，只有30％左右的电能是用于加热焙烧品使之转化为石墨电极，其余损失 在供电网路中及石墨化炉的各部分，电能利用效率很低。 3．2石墨化炉中装入焙烧品和电阻料的空间称为炉芯，爱奇逊石墨化炉的炉芯一 般为3-6m2，炉芯各点温度差别较大，炉芯中心部位与炉芯两侧靠近保温料处的温度可 相差摄氏数百度，炉芯上部与下部的温度差也可达摄氏数百度，因此同一炉产品的电阻 率有较大差别，炉内加热温度的不均匀也是造成部分产品产生裂纹的主要原因。 3．3装炉、卸炉时粉尘较大，如用焦粉与石英砂组成的保温料，石英砂粉尘对操 作人员危害较大，且在通电加热期间排出大量有害气体、污染环境。 3．4生产周期长，1台石墨化炉从清炉开始到装入产品、通电加热、冷却、卸出 产品，1炉产品通电时间～般长达40—60小时、一次石墨化生产周期长达12～14天。 3．5必须使用大量的冶金焦粒为电阻料，石墨化每吨焙烧品要消耗冶金焦300kg 左右。 4．串接石墨化炉的优点与串接方式 4．1 串接石墨化炉每炉通电时间只需9一16小时，热能效率及电能效率都比较高， 与爱奇逊石墨化炉比较，每吨石墨化品电耗下降1000Kwh左右：不用电阻料(冶金焦 粒)：炉芯全长温度差别很小，电极电阻率均质性好；如焙烧品质量较好，串接及送电 处理得当，基本不产生废品；保温料不用加入石英砂，工业卫生条件好；可以生产长尺 与串接石墨化炉生产效果比较，表2为串接石墨化炉与爱奇逊石墨化炉热平衡的比较 爱奇逊石墨化炉与内热串接石爨化炉生产效果的比较 表1 对比项目 爱奇逊石墨化炉 内热串接石墨化炉 炉身长度， m 18～20