瑞沃69系上装能力提升项目总结报告.pptxVIP

1 目 录 一、开发目标及达标情况 二、6、9系上装批量验证情况 三、供应商工艺开发情况 四、存在问题及改进计划 五、附件 2 、开发目标及达标情况 目标 原来 现状 结论 产能 10台/天 坤宇委改 1~1.5台/天 已达到上装6台/天、副车架10台/天。 上装能力提升了5台/天。通过延时可达到10台/天产能 工艺装备 专用焊接预压平台、全焊缝平焊翻转平台、改装线等 未规划改装线、无预压焊胎、副车架翻转等 已完成改装线布置及6台/天上装工艺投入，但现场较乱 现阶段满足工厂订单需求 焊接质量 达到标杆水平 无标准、无控制 焊缝一致性未达标；供应商过程质量保证措施、培训不到位 整体质量改善明显 订单模式 实现正常产品10+3，特殊品种15+1订单模式 无订单模式 按工厂订单组织生产 达标。上装订单周期缩短20天以上 产品资源 建立改装货厢资源平台 无上装产品资源平台 已建立上装产品资源平台 达标，资源平台已建立 单台成本 比标杆低2000~3000元/台 / 与标杆采购成本存在较大差异，专题会议安排降成本计划——进行中 未达标 3 二、批量验证情况（6、7月份共完成109台9系改装车货箱、上装、副车架验证） 时间 验证量 坤宇 福托 帆程 6月份 43台 完成2台试制样车、湖南瑞华10台车、云南益甲20台车货厢、副车架、上装的验证 完成4台车货厢验证，后续完成益阳景鸿10台车货厢、上装的验证 完成18台副车架生产 7月份 66台 完成38台车货厢、副车架、上装的验证 完成益阳景鸿5台车、湖南瑞华3台车货箱、上装验证，后续完成20台车货箱、上装验证 完成51台副车架生产 验证情况 1、产能：均具备5台/天产能； 2、订单：坤宇、福托的货厢、副车架焊接以及上装工艺能 力基本满足工厂订单要求； 3、工艺质量：过程质量控制能力、检验控制较差； 4、管理：现场及管理不到位。 1、具备10台/天 产能； 2、工艺再开发 继续进行。 4 三、供应商上装能力工艺开发完成情况（具体情况附后） 单位 项目 工装开发 生产线布置 人员配置 标准建立 坤宇重工 在前期已有工装基础上，后续投入50万左右进行工装再开发，现已增加机械式预压装置、副车架翻转焊胎等。 调整出7000平方用于上装制造，布置了底板线，边板线，总装线，副车架焊接线，生产布局基本完成。 货箱焊接、总装、上装及涂装人数合计30人，副车架焊接4人 已编制下发《5、6、9系货厢质量标准》《5、6、9系货厢焊接工艺质量标准》《副车架焊接质量标准》《瑞沃5、6、 9系重卡上装装配工艺卡》 福托机械 在前期投入工装80万元的基础上，后续再投入10万左右进行工装开发，现前板、后板、底板、边板焊胎、副车架焊胎已布置到位。 调整出4000平方用于上装，布置了底板线，边板线，总装线，副车架焊接线，生产布局基本完成。 货箱焊接、总装、上装及涂装人数合计约30人，7月下旬增加焊接人员10人 帆程 福车架焊胎正在制作中，现已增加副车架翻转工装。 调整出675平方米用于改装车副车架生产，现阶段副车架焊接线正在布置中 6、9系副车架焊接、涂装合计约25人 说明 1、坤宇、福托均可实现5台/天的工艺装备； 2、工厂计划的不均衡性对供应商是否进行工艺再投入产生影响； 3、对我厂下发的工艺、质量标准，传递、体现的准时性不到位 5 附：◆坤宇开发情况 目标 原来 现状 边板生产 / 说明 边板变形量控制在5mm之间 边板焊接无预压，变形量大 边板焊接时采用液压式预压平台 效果 边板焊接采用预压平台后，变形量由无预压时的12-15mm变为4-5mm 6 目标 原来 现状 底板生产 / 说明 底板变形量控制在5mm之间 底板焊接无预压，变形量大，且底板本体呈波浪变形对后续货厢装配效率制约大 底板焊接时采用液压式预压平台 效果 有效控制底板变形，变形量控制在5mm之内，且底板本体波浪变形已经控制到位，提升货厢装配的效率30% 7 目标 原来 现状 前、后板生产 / 说明 后板变形量控制在5mm之间 后板焊接无预压，变形量大 后板焊接时采用液压式预压平台 效果 后板变形量控制在5mm之内，达到标准。 8 目标 原来 现状 副车架生产 / 说明 消除副车架焊接时的立焊、仰焊，提高焊缝质量 仅有2副副车架焊接工装，副车架焊接时存在立焊、仰焊，焊缝质量差，且不美观 增加副车架翻转工装 效果 副车架翻转工装的投入与使用，消除了立焊、仰焊等易造成焊缝不良的操作方式，焊缝质量达标 9 目标 原来 现状 生产线布置 / / 说明 工装投入、生产线布置一步到位，达到5台/天的生产能力 有设备、场地，但工装不足，无专用的6/9系货箱、副车架、上装连线能力 投入近50万，基本完成底