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射出不良原因及對策 精泉塑膠廠股份有限公司 泰真強科技股份有限公司 【短射、填充不足】 原因： 1. L/t不足。 (塑膠流動的距離為L，成形品的厚度為t。) 2. 澆道到澆口的阻力不同，致使熔融塑膠在澆 口的壓力產生差距。 3. 氣體的逃逸不良。 對策： 1. 增加供給。 2. 增加射出壓力。 3. 增加樹脂熔融溫度。 4. 增加模具溫度。 5. 增加射出速度。 6. 檢查逆流閥。 7. 改善排氣。 8. 增加噴嘴、澆口、流道、料口。 【凹陷痕】 原因： 1. 離澆口較遠的部位有厚度較厚的部份。 2. 厚部與薄部的固化時間不甚相同。 3. 熔融塑膠要承受壓縮力，而在薄部前方的厚 部，在薄部固化後不再受壓力，於是其放縮 程度較薄部為大。 4. 澆道過窄，或模具注嘴部份壓垮。 對策： 1. 增加供給。 2. 增加射出壓力。 3. 增加或減少樹脂熔融溫度。 4. 降低模具溫度。 5. 增加射出速度。 6. 增加射出時間。 7. 檢查逆流閥。 8. 增加噴嘴、澆口、流道、料口。 【氣泡】 原因： 1.出現於厚部中央的氣泡，乃為射出成形時的成 形收縮所引起。 2.塑膠本身或帶電防止劑等添加劑分解而產生。 對策： 1.增加供給。 2.增加射出壓力。 3.降低樹脂熔融溫度。 4.增加模具溫度。 5.降低射出速度。 6.檢查逆流閥。 7.增加噴嘴、澆口、流道、料口。 【結合線不良】 原因： 成品有孔洞部份、厚部中央有薄部份，或用二 個以上澆口成形時均會發生。當熔融塑膠在射 出成形機內流動時，塑膠流尖端部份的溫度難 免稍微下降，因此，在塑膠再會合部位將形成 互不熔合的痕線，要完全免除是一件非常困難 的事，但可以將其淡化。 對策： 1.增加射出壓力。 2.增加樹脂熔融溫度。 3.增加模具溫度。 4.增加射出速度。 5.檢查逆流閥。 6.改善排氣。 【銀痕】 原因： 存在於熔融塑膠中的水分或揮發物，在缸套內 因受壓縮而呈液狀，擠出注嘴後由於壓力降低 而蒸發成氣體，當塑膠固化時即成為細泡。 對策： 1.增加或減少樹脂熔融溫度。 2.增加模具溫度。 3.降低射出速度。 4.檢查逆流閥。 5.檢查是否污染。 6.減少螺桿迴轉數。 7.降低螺桿背壓。 8.檢查加熱器。 【成品翹曲】 原因： 熔融塑膠流動方向與流動方向之直角方向的成 型收縮率不同，成形品厚度及模具溫度也會造 成收縮率差距，因而產生翹曲變形。 對策： 1.降低射出壓力。 2.降低樹脂熔融溫度。 3.降低模具溫度。 4.增加或降低射出速度。 5.降低螺桿背壓。 6.增加冷卻循環。 7.檢查冷卻水管。 【燒焦點】 原因： 模具內空氣受壓縮時放熱，在無處可逃之 狀況下造成燒焦。 對策： 1.降低樹脂熔融溫度。 2.降低射出速度。 3.改善排氣。 4.增加噴嘴、澆口、流道、料口。 5.降低噴嘴溫度。 6.減少螺桿迴轉數。 【剝離】 原因： 由於沒有相溶性的樹脂混入而引起，或者 是向低溫模具中進行高壓射出時，在固化 層與流動層之間發生錯位時，其剝離層較 厚的緣故。 對策： 1.降低樹脂熔融溫度。 2.提高模具溫度。 3.降低射出速度。 4.檢查塑膠粒乾燥。 【流痕】 原因： 被射出的塑膠固化時，有時與模具接觸， 有時離開。 對策： 1.增加樹脂熔融溫度。 2.提高模具溫度。 3.降低射出速度。 4.增加噴嘴、澆口、流道、料口。 5.檢查是否污染。 6.檢查加熱器。 【貼模、粘模】 原因： 1.貼模---因凹槽或成形品的形狀，而使成形品 抱住模具的力量大於頂出力量。 2.粘模---成形對模具粘附性很大的塑膠時發生 ，主要發生於熱硬化性塑膠的現象。 對策： 1.降低射出壓力。 2.提高或降低模具溫度。 3.減少射出時間。 4.降低噴嘴溫度。 5.降低後段溫度。 【料口暈狀】 原因： 1.射出速度太快。 2.射出位置控制不當。 3.澆口太小。 4.塑膠流動性不佳。 對策： 1.降低射出壓力。 2.增加樹脂熔融溫度。 3.降低射出速度。 4.增加噴嘴、澆口、流道、料口。 5.增加噴嘴溫度。 【毛邊】 原因： 由於模具上有間隙，或者在成形中產生過間隙 等情況。 對策： 1.改用流動性不佳之材料。 2.改用硬化速度快的材料。 3.降低射出壓力。 4.降低保壓壓力。 5.加快由射出轉換為保壓的時期。 6.提高合模力。 7.修復模具上的損傷。 8.增加模具剛性。 【頂凸】 原因： 射出壓力過高、材料供給過量、加熱缸溫度太 低或太高、保壓時間太長、頂出機構不良、模 具溫度過高、成形空間表面打磨不充份、脫模 斜度不夠、模具構造不良、undercut部未適