注塑模具结构、使用与保养新.ppt

* 4、打码仔时，码仔螺丝必须上紧，但不要用过大的扭力，防止拧断螺丝或造成固定螺丝孔滑牙/损坏。 5、模具安装好后，将模具“低压慢速”打开，检查模具（模腔和模芯）内是否生锈或损伤、顶针/行位（滑块）动作是否正常、顶针有否遗漏或断、斜面顶针方向是否装反或转动、顶出是否平衡等？发现问题需及时报修。 * 6、调模前应将开/锁模速度降到25%左右，防止未启用手动调模时，开/锁模速度过快而导致模具碰撞力过大。 7、调模时需调好低压保护位置、压力和时间及升高压位置，锁模力不要超过最大锁模力（额定值）的90%；开/锁模速度、位置设置应合理，防止模具受冲击损坏/变形或水口料及产品在锁模过程中出现压模。 8、结构复杂、单薄、模坯较小且有碰穿位结构的模具，锁模力不可过大，以免模具变形、损坏或产品出现披峰。 * 三、生产啤货阶段 1、开啤前需用布清理前后模分型面上的油污、胶屑等异物，深模腔或柱孔位油污用风枪吹干净（必要时用洗模水清洗）。顶针孔部位打上顶针油，并在清理导柱、行位（滑块）后打上润滑油。 2、啤作时，每班需用布清理一次前后模分型面上的灰尘、油污、胶屑等异物。严禁用布擦光面（镜面）模腔/模芯，以防弄花模具。 3、啤货过程中，每班需安排人对模具边钉（导柱）或行位涂一次润滑油（黄油），打一次顶针油，防止导柱/行位磨损或顶针烧断。 * 4、啤工在半自动生产过程中若发现产品或水口粘模时应立即停机，并及时通知相关人员取出粘模产品或水口。严禁在未取出粘模胶件的情况下继续啤货，造成压模。 5、全自动啤塑时，机位啤工必须随时留意产品脱模情况，发现有粘模现象时，需立即按“红色急停钮”停机处理。 6、产品结构较复杂、模腔较深（超过3cm）、容易粘模、有行位（滑块）的模具不能开全自动，防止压模。 * ?备注：正常人的最大臂力在35～40kg左右。 d(cm) Tmax(kg.cm) L(cm)×Fmax(kg) 16（M16） 1000 30×35 20（M20） 1560 40×40 24（M24） 2250 55×40 * 4、结论 （1）为了防止螺丝受力矩过大，我们可限制套筒长度： M12螺丝 适宜用L=20～25CM M16螺丝 适宜用L=25～30CM M20螺丝 适宜用L=40～45CM M24螺丝 适宜用L=50～55CM （2）螺丝牙旋入深度H=1.5d，约10～12个螺牙深度已足够，但必须超过9个螺牙深度，如果机板螺牙有磨损，则需相应打深点； * （3）需定期检查螺丝牙及螺纹孔有无变形、损伤，及时更换和维修（补牙），要定期清理螺纹孔内的铁屎/杂质，在较小载荷下螺丝可以轻松旋入足够深度； （4）根据每个人臂力（平均可进行测试）的不同，可控制施加力度；平时在上模时为防止码仔锁不紧模具，而用整个身体的重量来作用于套筒上的方法是不可取的。 * 注塑模具的一般加工要求 一、模具外部加工要求： 1、前模应装有定位圈（法兰），有相应“R”角，直径应在φ99.8～100mm范围内。（前模板上加工有定位法兰固定孔和定位穴） 2、前模板上需开设码模坑（槽），其长、宽、高的尺寸应满足安装码模夹的需要（宽×高的尺寸≥15×20mm）；较小的模具应加工固定螺丝孔，以满足大机的装模需要。 * 3、运水道的位置、数量应开设合理，冷却水道孔口牙纹要求为“粗牙”，水道的开设应方便模具安装（不能影响码模夹的安装）。 4、运水道的大小、位置、数量、牙纹及孔深应满足实际需要，（稍大的模具或模具重心倾向前模时，至少要开设2个吊模孔）；吊模孔牙纹应为“粗牙”（公制），吊模孔深度需为螺丝孔直径的2倍以上。吊模孔的大小、牙纹能与吊环匹配；模具能水平起吊，且不严重倾斜（模具重量平衡，重心在吊孔附近或两孔中间）。 * 5、顶杆孔的大小、位置、数量、深度应满足顶杆动作和机型的需要。 6、浇口衬套与唧嘴配合面的“R”和孔径应同喷嘴的相关尺寸相匹配。 7、模具装配牢固可靠，无松动和缺漏配件现象（如：缺漏法兰、固定螺丝、拉钩、弹弓等）。 * 二、模具内部加工要求： 1、型腔、型芯应有足够的脱模斜度和光洁度，产品能顺利脱模。 2、型腔内的光洁度或蚀纹应一致，产品表面无模印、模花、麻点、凹坑，侧面无拖花、拉白、拉伤等不良现象。 3、模具内应有足够的排气系统，排气的方式、位置、数量应满足实际啤塑的需要，产品中无困气、烧焦、缺胶现象。 * 4、冷却水道的分布要合理，使模具的热量能及时散出且散热均匀；模具各部分温差小，模具内型芯（CORE位）无漏水现象。 5、顶针需分布均匀合理，顶针端面应与型芯面平齐。（不应高出或低于型芯表面0.3mm），使产品顶出平衡并顺利脱模。 6、合模面需平整光滑，无凹陷、变形现象，产品周边无披峰。（测试红丹良好）。 * 三