基于现场总线监测系统的PLC控制制造系-外文资料翻译.docxVIP

附件1：外文资料翻译译文基于现场总线监测系统的PLC控制制造系统1 导言用电镀金属做成的蜿蜒的真空系统，就像是锌和铝薄膜那样是非常普遍的电容行业。他的主要目标是当控制张力的膜时能尽可能增加膜的运输的速度。膜的紧张程度和速度应该以一个参考价值而被保存起来。而主要的问题存在于膜的速度和张力之间的耦合。它们之间的速度问题存在很多干扰资源（辊非圆，膜滑动）。如果传递的速度变动的话，那么对膜的治疗将会变的不均匀。另一个方面，不恰当的紧张局势将会导致褶皱或者是膜破裂。一旦发生膜破裂，经营者需要再次开放清盘商会。很明显，清盘商会的压力将会反作用于标准大气压的压力。而要达到清盘商会所需的压力需要20到30分钟的时间。因此，产量将明显减少。所以，用一个监测系统，监测紧张的波动程度，以避免膜破裂是非常必要的。CC-Link是一个外地网络系统，它以高速传送控制力度和数据信息，以提供效力，结合代理，过程自动化。使用CC-Link可以使使用者减少数量控制和需要在复杂的生产线下的电源线路。当用户可以从支持CC-Link的多余的354个领域的设备中选择出合适的设备，那么多供应商环境的扩展将会变的很容易。至于交流的速度，使得通信和传感器输入需要高速反应和智能设备，需要大量的数据通信。作为一个CC-Link的功能，FAS的功能是：tand-by的主功能，分离站的功能，自动分离功能，这些功能使得在通信故障和系统调试时自动恢复过来。至于测试和监测职能，对确认数据连接状态，硬件测试和电路测试都是可行的。CC-Link的网络图显示如图1所示。CC-Link的监测系统是由主站，奴隶站，个人电脑，逆变器，伺服电机，远程I/O单元等组成。为了满足追求自动化和灵活性的要求，许多复杂的制造系统都是由可编程控制器（PLC）来控制的。这是由PLC的适应性强，模块化，便于使用和成本低等优点决定的。真空卷绕镀膜就是这样一个复杂的制造系统。本文介绍了基于CC-Link现场总线的智能监控系统，其中包括个人电脑和目的是控制和信息管理的可编程逻辑控制器。使用CC-Link现场总线提出了一种新技术是为了通过这一监控系统。2结构监测系统基于现场总线的监测系统有两个安排，包括在领域里的监测单位，信息管理和在控制之中的控制单元。位于清盘真空机附近的所有智能监测单位都有微处理器，其中有以下功能，各自的信号采集，A/D转换，数据计算等等。奴隶站和主站之间的每个离散监测单位是现场总线最重要的部分。为了进行双向通信，模拟信号被数字信号所取代。这有利于运营商在控制室里进行控制，核查和参数设置。这样的结构，一方面，提高了监测系统的精度和抗干扰能力，另一方面，它也节省了投资成本。 图1 CC-Link的网络图数字职能监测单位应取决于实际需求。该系统有五种监测单位：温度，真空度，轧辊直径，膜的张力和转移速度。监测系统是否能够正常工作在很大程度上依赖于高性能的传感器。其精度和稳定性，直接影响了监测制度。从这些传感器上获得的数据经过PLC的处理，显示在人机界面上，如图2所示。智能监测模块有两个功能：一方面，它的过滤器，放大和调节输出信号的传感器通过PLC的处理可以得到适当的值（FX系列）。另一方面，它凭借通信接口的可编程控制器进行数据采集，A/D转换，数据处理，软件抗干扰，参数计算等将数据传输到中央控制单元。中央控制单元（CCU）是这个监测系统的中心，其中包括PC机和RS232。它的工作状态是控制智能监测的每个单位，将得到数据和异常信息进行处理以挽救它们。此外，控制器可以被用户计算机所访问。并且，它已经切实可行的分析出了数据，并且利用数据管理和故障诊断软件对数据进行了诊断。该监测系统利用CC-Link现场总线构成的模块和双绞线作为通信介质。最多可以有64个站可以连接到这样的现场总线中。该通信模块是通过CC-Link现场总线与检测单位和各个站连接起来的。当现场总线的通信速率为156kps时传输距离可以达到1.2公里。 图2 在HMI上的监控显示3 PLC的编程在这个系统中，我们使用三菱系列的PLC作为PLC的主站，这是由于它的快速反应和巨大的信息处理能力的特点所决定的。它是用来控制总卷绕系统与FX系列的PLC缠绕系统和舒展共存系统的行为的。系统的经营行为和这些行为的排列都是由设计者事先编辑好的。控制程序规定了一系列卷绕系统的行动，讲述了PLC是如何控制系统的。目前国家的所有传感器或执行器都被作为一系列的输入，输出和旗帜信号而保存在PLC的内存中。因此，PLC程序是在PLC控制的制造系统中的监测基础。PLC的编程采用梯形图的方法。它提供了一个设计环境，这个环境就是软件工具运行在主机终端，以便于梯形图的开发，验证，测试和诊断。首先，高层次的计划使用图表，然后，梯形图转换成二进制指令代码，以便于它们可以存储在随机存取存储器（R