第4章-固体流态化.pptVIP

第四章 固体流态化和气力输送 4.1　概述 4.2　流体通过固定床的流动 4.3　固体流态化 4.4　气力输送 4.1 概 述 4.2 固体流态化(Fluidization) 二、流化床的流化类型 三、流化床的主要特性 四、流化床的操作范围 五、流化床高度及分离高度 ⒉分离高度（H 或TDH）： （Transport Disengaging Height） 4.4 气力输送（Pneumatic transport） 熟练掌握以下基本概念 * * 固体流态化 将大量固体颗粒悬浮于运动的流体之中，从而使颗粒具有类似流体的某些表观特性，这种流固接触状态称固体流态化。 1942年美国成功地将流化技术应用到石油加工工业的催化反应上，使催化裂化由间歇操作变为连续操作，大大提高了设备的生产能力，以后又在石油化工、冶金及原子能工业等部门应用范围日益扩大，已成为我国石油加工工业部门中的重要技术。 高低并列提升管催化裂化装置 优点： 颗粒剧烈搅拌，床层各部分温度均匀，避免了局部过热； 流化层中常用20～100μm的粒子，因此床层中固体或气体与固体的接触表面积大，利于传热、传质速率的提高； 床层中颗粒的运动犹如流体，易于从装置输入和输出，使过程连续化； 为颗粒和粉末原料的加工开辟了途径。 缺点： 粒子搅拌剧烈，无法保证流体与粒子间的逆流接触及轴向的温度与浓度梯度，对传质、传热及化学反应不利； 由于床中粒子的混合作用，无法将新鲜粒子与失活粒子完全分开； 颗粒之间、颗粒与器壁之间的碰撞磨损严重，生成的细粉易被气体带出，加大了损失量，同时要求具有较高效率的除尘设备； 流化床反应器中流体流速与固体粒子性质有关，许可变化范围较窄。 一、流化床的不同阶段 ⒈固定床阶段： 固定床：固定不动的固体颗粒层 空床气速（表观速度）u 低； 流体实际流速um＜沉降速度ut ； 颗粒基本不动，床层高度不变 ⒉流化床阶段： 表观速度u →曳力＞重力，床层开始流化→床层空隙率ε↑； 流体实际流速um = 颗粒沉降速度ut 时，流化状态达到极限，颗粒悬浮于流体中，形成流化床； 颗粒彼此脱离，做不规则运动，但不脱离床层，床层有明显上界面。 ⒊颗粒输送阶段： 流体实际速度um ＞颗粒沉降速度ut， 颗粒被带出 ─气力输送阶段 ⒈散式流态化（Particulate fluidization）： 特征：颗粒分散均匀，随流速增加床层均匀膨胀，床内空隙率均匀增加，床层上界面平稳，压降稳定、波动很小。 是较理想的流化状态。一般流─固两相密度差较小的体系呈现散式流态化特征，如液─固流化床。 ⒉聚式流态化 （Aggregative fluidization）： 特征：ρs＞＞ρ，形成气泡，长大并破裂，床层波动剧烈，膨胀程度不大，上界面起伏不定。 颗粒分布不均匀，床层呈现两相结构，即颗粒浓度与空隙率分布较均匀且接近初始流化状态 的连续相(乳化相)和以气泡形式 夹带着少量颗粒穿过床层向上运 动的不连续相(气泡相)。 一般出现在流─固两相密度差较大的体系，如气─固流化床。 鼓泡 流态化 ⒈类似于液体的特性： 轻物浮起 床面 呈水平 压强符合流体静力学规律 流动性 连通床面趋于水平 ⒉固体颗粒剧烈运动与迅速混合： ⒊强烈的碰撞与摩擦： 固体颗粒上升，必有等量颗粒下降，使颗粒均匀混合，但导致停留时间不均，固体产品的质量不均； 颗粒之间、颗粒与器壁之间的碰撞磨损严重，生成的吸粉易被气体带出，加大了损失量； ⒋气流的不均匀分布与气固床层的不均匀接触—聚式流化床的不正常操作 沟流： 颗粒粒径小，流体空床气速u小； 床层部分流化，部分形成“死床”； 气体与颗粒接触不好，过程严重恶化； 流化部分空隙率大，床层压降较正常时低。 影响因素： ①粒径：颗粒直径小，易内聚成较大粒团； ②粒子的形状与密度：球形度ψ↑，密度ρP↑→易发生沟流； ③粒子的湿度：湿度↑→颗粒易粘结→易发生沟流； ④流体分布板设计不完善，或升气孔太少。 节涌（腾涌，Slugging）： 粒径大，密度大的固体颗粒在直径小、 高度大的容器中进行流化； 气泡汇合占满床层，床层波动，压降波动； 床层稳定性下降，磨损严重。 原因：①颗粒粒径大，颗粒、流体密度差大； ②流体空床气速大，分布板开孔大易形成大气泡； ③床层高径比过大。 注：腾涌与沟流都会使气—固两相接触不充分、不均匀、流化质量不高，使传热、传质和化学反应效率下降。 ⒌恒定的压降： 定值 颗粒处于悬浮状态 log△P～logu图： A’B’段：固定床阶段， 起始流化速度 B’点：颗粒开始流化→ umf B’C段：流化