多拐曲轴模锻模具的设计.docVIP

多拐曲轴模锻模具的设计 鼬知,避搏.设汁 讳.神0神?抖尊脚神自—0啪¨#砷’—●讳?0讳讳神巾种e啪k咄0j 多拐曲轴模锻模具的设计 曲轴是发动机的关键零件.它的工作条件 极差,承受动载荷大,转速高.为此对它的抗 疲劳性,耐磨性,高强度性等都有极高的要求. 曲轴生产大多走过了从铸件到锻件的历程,目 前仍有厂家采用铸造工艺生产凸轴.在机械性 能上,铸造曲轴较锻钢曲轴相差甚远.采用模 锻工艺生产凸轴,不倪在产品质量上,而且在 生产效率及经济性上都有很大的优势. 我厂有两台l0t模锻锤,近十年来生产数 十种曲轴,分别供应国内主机厂,配件厂.经 过多次工艺设计,模具制造,摸锻生产和用户 使用等总结改进,～步步形成了一套生产经 验.现简介如下. 一 ,冷锻件圈设计 我厂从事汽车,拖拉机零配件的锻坯商品 生产,冷锻件图是生产准备,工艺工装设计及 生产,验收的主要依据.设计完毕,必须经用 2KD进择凹模,压成蝶形(见图2),再用 所需规格凸模成形.如图3所示,当凸模向下 移动时,点首先接触上模,产生向四周的拉 应力,坯料向下移动,曰区材科收缩,产生 切向压应力..由于收缩变形较小,因而陇i 的径向拉应力口t大于切向压应力s同时,在 压边力作用下,使整个坯料能紧贴凸模,实际 1看?iT[丁jfz 户的签字认可.用户对锻坯的外观要求(如表 面缺陷氧化坑,折纹,毛刺的大小,错橇,厂 标代号……)及锻坯内在要求(如热处理的要 求,材质性能,脱炭层深度等)均写入冷锻件 周技术条件中. 冷锻件舀设计的主要依据是机器装配中的 零件图(称为产品图).结合本厂锻造设备, 工艺按术水平,产品的几何结构,首先在产品 图上台理地确定分模线,其次是在产品图的加 工部位放出机械加工余量,然后在高度上设计 出拔模角径向余量:主轴颈,连杆轴颈单边 2.8～5.8ram(随曲轴总长350~lO00mm变化, 大则取大值),两端头径向单边取4～6mj 侧面余量l取L.2～1.8mj拉摸角:一般取 7.,个别开裆处取5.,相临两曲柄问距一～开 裆特窄,即使取5.拔模角其分模面处间距仍 小于25nllq[1时,则考虑增加添量,切边时给予 上,这种成形方法的坯料变形呈胀形一拉延一 胀形一拉延的过程.图4中,预成形后的各部位 直径与成形后相对各部位直径的增量关系称为 橱对胀形区,十为脓形,一为收缩.直接胀形 区扩大到O.s6D,相对胀形区扩大到0.87D, 敞从根本上消除了材料的失稳,保证了封头的 拥工质鼹 相对 当然,封成形过程是一个复杂的变形过 程,它除了以上抗失稳原理外,还有诸多其他 因素.如:正确选择压边力,加热温度,润滑 情况,模具结构等等,这里不一一介绍.以上是 我们对不锈钢薄壁封头成形工艺的肤浅认识, 有不当之处,.望同行指正. 攮压机撼2, 保留. 局部添量设计.尽管分模线的选择是尽量 台理的,个别部位仍可能出现负的拔模角.此 时我们采用增加添量的办法来解决,使之成为 正的拔模角,遗时通常选用3..还有一幔在 曲轴的同一部位,因上下模腔深度不一而造成 添量,即交于分模线嚣量,如图1中a处所示. 圈1交于舟模拽摹量 另外,曲轴本身结构造成了锻造工艺添量,如 3t锤模锻的CHE~~350V8曲轴,=平衡块之 间部分,图2中b处所示,该处开裆窄且深,致 , 臣2工艺缸量 使锻模材料性能不能满足锻造工艺的要求,热 切边凹模材料也承受不了高温,太强度,长时 间的工作及环境,故冷锻件图设计时以金属添 之.添多少采用下述原则;见图3,①当J-lt; 25ram时,降日,使,~25mm.此时若f≥8ram, 酉3开榜局部 一 型硅深h--开镑离1--璺腔深处的宽 ,一曲轴开裆宽度t--开挡处幕量厚壁 那么该处就作为掭量,切边时给予保留,当 ,lt;25ram时,且hisgt;3时,亦应降日,使his ≤2.5,然后再满足.还应指出;当此部位 处于,②状态时,面斜度不应小于7.. 整轴弯曲度的确定.如果用p表示曲轴的 弯曲度,可按设备吨位0确定.当0=3t,P 1.2,O=5t,P≯1.510=10t,P≯2. 关于弯曲度P的保障工艺一校正工序的 确定.用表示曲轴总长,d表示该轴连秆直 径,用P=0.21L/J计算P值.当p≤1时,不 考虑校正工序,当pgt;1,而≤300ram时 采用冷校正工序j当Pgt;1,300ramlt;≤ 500ram,且5lt;lt;10时采用热校正工序j 当Pgt;1,Llt;50Omm,gt;10或pgt;1, 三gt;500ram,lt;Ionq,采用热校正,冷校直 工序.所有保证工序在冷锻件图设计时就应考 虑到,并编入生产工艺. =,热锻件图设计 热锻件图是模具工装设计,加工制造的主 要依据.热锻件图设计的依据是冷锻件图,其 几何形状完全相同,唯