模具设计毕业设计--落料冲孔级进模设计.docVIP

《冲压工艺与模具设计》课程设计任务书 题 目： 《垫圈冲裁模》课程设计 内 容：（1）冲压件的工艺分析 （2）工艺方案的确定 （3）工艺计算 （4）模具总体设计 （5）模具主要零部件的结构设计 （6）冲压设备的选择急绘制模具总装图 落料冲孔级进模设计 工件名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：H62-M 厚度：1.5mm 工件简图见图1 图1垫圈 一、冲压件工艺性分析 此零件只有落料和冲孔两个工序，材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 工件结构相对简单，有一个φ6.5mm的孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.75mm。零件图上尺寸均未标注尺寸偏差，属于未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查公查表，各尺寸公差为：22.30-0.52，60-0.36，φ140-0.45，φ6.5+0.360，0.50-0.25，符合一般级进冲压的经济精度要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 二、工艺方案的确定 该零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔。采用简单的单工序模生产。 方案二：冲孔—落料复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。 采用级进模生产。 采用方案一，模具结构简单，但是需要两副模具，成本高而且生产效率低，难以满足中大批量生产要求，且累计误差大。方案二只需要一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但是工件的最小壁厚3.75mm小于凸凹模许用的最小壁厚3.8mm，模具的强度较差，制造的难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件的精度也能满足要求。通过上述三种方案的比较，该零件的冲压生产采用方案三最佳。 三、必要的工艺计算 （1）排样设计： 设计级进模时，首先要设计条料排样图。该零件是对称的结构，可以采用直排图2的排样方案可以提高材料的利用率，减少废料。 查表冲压工具及模具设计可取得搭边值为1.0mm和1.8mm。 计算条料宽度 B=(D+2a)-△0查有关表△=0.15则 条料宽度按相应的公式计算 B=22.3+2×1.8=25.90-0.15 mm 送料步距：A=14+1.0=15 mm 冲裁件的面积计算可得S=207.29 mm2。一个步距的材料利用率 =, 式中 S—个步距内冲裁件的实际面积，mm2; A—送料步距； B—条料宽度，mm; = ==53.4％ 画出排样图，如图2所示。 图2 条料的排样 （2）计算冲压力： 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分： 冲φ6.5mm孔的力P1、落外形料的力P2，向下推出φ6.5mm冲孔废料的力P3，向下推出工件的力P4。由刚性卸料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度偏差等因素的影响，实际计算冲裁力时按下面公式： P=KLtτ（1﹞ 式中 P—冲裁力（kN） L—冲裁件剪切周边长度（mm））τ—被冲材料的抗剪强度(MPa) K—系数，一般取1.3。 上式中抗剪强度τ与材料种类和坯料的原始状态有关，可在手册中查询。为方便计算，可取材料的τ=0.8σb,故冲裁力表达式又可表示为：P=1.3Ltτ≈Ltσb 式中 σb—被冲材料抗拉强度(MPa)。查手册可得H62的σb=294MPa P1=6.5×π×1.5×294=9kN P2=62.88×1.5×294=27.74kN 推件力 Pt=nKtP Kt—推件力系数,由手册（3）表2．7查得Kt=0.05 n—同时卡在凹模内的工件(或废料)数,其中 n=h∕t h—凹模洞口的直刃壁高度（mm）， t—板料厚度 ( mm) 查手册﹝3﹞表2．21可得和h=6mm,故n=4 P3=4×0.05×9=1.8kN P4=0.05×27.74=1.39kN 工序总力P总=P1+P2+P3+P4 =9+27.74+1.8+1.39=40kN 3）初选压力机 查文献开式可倾压力机参数初选压力机型号为J23-6.3，见表一。 表一 所选择压力机的相关参数 型号 公称压力/kN 滑块行程/mm 最大封闭高度/