模具课程设计说明书3.docVIP

一、工艺性分析 1 、分析零件图（图1所示为棘块）： 图1 棘块 冲压工序：只有落料、冲孔； 材料：该零件材料选用的是20钢，为碳素钢，具有良好的可塑性，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 结构：相对简单，棘块厚度为4mm，有Φ12mm和Φ6mm的两个孔。右下方突出的狭小部分头部宽度只有4mm，与料厚相同，限于工件的用途，此部分不能加宽，但用冲压加工的方法仍然可以成型； 精度：全部为自由公差，尺寸精度要求不高可看作IT13级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。该工件可以用冷冲压加工成型。 2、选择冲压基本工序 对于棘块而言，所需的工序有冲Φ12mm孔，冲Φ6mm孔，落料。 3、确定冲压次数和冲压顺序 （1）冲压次数 就棘块来说，由于只有冲孔和落料两种性质的工序，属于平板件，故而冲Φ12mm孔次数为一次，冲Φ6mm孔的次数为一次，落料的次数为一次。 （2）冲压顺序 冲压顺序的安排应该有利于发挥材料的塑性以减少工序数量。主要是根据工序的变形特点和质量要求来安排。对于有孔或有缺口的平板件，若选用简单模时，一般先落料，再冲孔或切口；若使用连续模时，则应先冲孔或切口。 4、冲压工序安排方案 对于如图1所示的棘块，先拟订以下三种工序组合方式： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模生产。 三种类型模具优缺点比较如下： 单工序模 复合模 级进模 结构 简单 较复杂 复杂 成本、周期 小、短 小、短 高、长 制造精度 低 较高 高 材料利用率 高 高 低 生产效率 低 低 高 维修 不方便 不方便 方便 产品精度 高 高 低 品质 低 低 高 安全性 不安全 不安全 安全 自动化 易于自动化 冲床性能要求 低 低 高 应用 小批量生产 大中型零件的冲压试制 大批量生产 内外形精度要求高 大批量生产 中小零件冲压 分析：方案一模具结构简单，即落料，冲12mm孔，冲6mm孔，各需要一套模具，使得成本高而生产效率低，不能达到大批量生产。 方案二工件的精度及生产效率都较高，查文献知凸凹模的最小壁厚为a=8.5mm，若采用复合冲裁模壁厚实际a’=3mm，显然a’a，则采用复合模生产不妥。 方案三可以完成复杂零件的冲裁，虽然工位数量增加但是不影响生产效率。（1） 5、排样图设计 一般而言，排样原则有： 1.提高材料利用率η。对冲压件来说，由于产量大，冲压生产效率高，原材料费用常会占到冲件总成本的60%以上，所以材料利用率是η是一项很重要的经济指标； 2.使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度，保证有较高的生产效率。应尽量选条料宽、进距小的排样方法； 3.使模具结构简单，模具寿命较高； 4.排样应保证冲压件的质量。 由于棘块的外形比较复杂，为了节约材料要通过多次作图分析来确定工件在条料上的方位。通常来说，对于这种形状较复杂的冲裁件，要用计算的方法选择一个合理的排样方式是比较困难的。可用厚纸片剪3-5个样件，在摆出各种可能的排样方案后，从中选择一个比较合理的方案作为排样图。 1、排样1（如图2） 图2 排样1 查得搭边a和a1的值分别为： a=3.2mm，a1=3.5mm （1） 条料宽度确定 采用有侧压装置查得条料宽度公差。按如下公式求得条料宽度： （2） 进距A确定 按公式 则一个步距内的材料利用率为： =S/(AB)×100% =251/（21.2×40.9）×100% =28.95% 2、 排样2（图3） 图3 排样2 查得搭边a和a1的值分别为： a=3.2mm，a1=3.5mm （1） 条料宽度确定 采用有侧压装置查得条料宽度公差。按如下公式求得条料宽度： （2） 进距A确定 按公式 则一个步距内的材料利用率为： =S/(AB)×100% =（251×2）/（40.9×36.18）×100% =34% 3、排样3（图4） 图4 排样3 采用这种排样搭边值分两种情况，查得搭边a和a1的值分别为： a=2.8mm或a’=2.5mm，a1=2.8mm （1） 条料宽度确定 采用有侧压装置查得条料宽度公差。按如下公式求得条料宽度： （2） 进距A确定 由autocad软件测定。 则一个步距内的材料利用率为： =S/(AB)×100% =（251）/（29.5×28.8）×100% =29.5% 4、 排样4（图5） 图5 排样4 （1） 条料宽度确定 采用有侧压装置查得条料宽度公差。按如下公式求得条料宽度： （2） 进距A确定 由autocad软件测定 则一个步距内的材料利用率为： =S/(AB)×100% =（251）/（36.7×24.34