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物料清单（BOM）对产品标准成本影响 　摘　要：随着ERP系统在制造业的应用，新的成本制度将过去的完全成本法改成了制造成本法，定额成本、标准成本等概念被大量的应用到了实际工作当中，通过定额成本及标准成本管理、成本模拟与成本计划，能够更为有效地进行成本预测、计划、分析与考核，以提高企业的成本管理水平。 关键词：ERP；物料清单；标准成本 　　企业的产品标准成本一般构成如下： 　产品的标准总成本?=?标准直接材料总成本?+?标准直接人工总成本?+?标准总制造费用? 　一、 标准成本 　标准成本制度是指围绕标准成本的相关指标（如技术指标、作业指标、计划值等）而设计的，将成本的前馈控制、反馈控制及核算功能有机结合而形成的一种成本控制系统。其主要内容包括成本标准的制定、成本差异揭示及分析、成本差异的帐务处理三部分。 　标准成本是经过反复认真的分析、模拟和测算后才确定的，标准成本的计算应做好五项准备工作：① 核对物料清单② 划分工作中心③ 确定工艺路线④ 成本中心作业⑤ 物料基本信息。 　标准成本的制订通常从直接材料成本、直接人工成本和制造费用三方面着手进行。直接材料成本是指直接用于产品生产的材料成本，它包括标准用量和标准单位成本两方面。材料标准用量，首先要根据产品的图纸等技术文件进行产品研究，列出所需的各种材料以及可能的代用材料，并要说明这些材料的种类、质量以及库存情况。其次，通过对过去用料经验的记录进行分析，采用其平均值，或最高与最低值的平均数，或最节省的数量，或通过实际测定，或技术分析等数据，科学地制订用量标准，这其实就是我们所说的物料清单（BOM）。 　二、物料清单 　物料清单（BOM）是组成一个产品的原材料清单。该清单包含每个部件的物料编号、数量和计量单位。物料清单是ERP中FI CO计算产品成本的基础。对于产品成本来说，物料清单决定了哪些材料将被计算进产品的成本，以及加工工艺和计算的顺序。 　产品的物料清单中可能会包括一些半成品，这些半成品本身也有物料清单，这样就构成了多层物料清单。对于多层物料清单，ERP系统首先计算物料清单中最低层次物料的成本。随后逐步计算上一层次的物料（半成品），计算过程中包括了已经计算过的下层物料的成本，只是上层物料是包含了下层的加工费用的，并不是单纯的材料成本。 　物料清单的作用如下： 　1、物料清单是生成物料需求计划的基本信息，是联系主生产计划与物料需求计划的桥梁。 　2、产品的制造可以根据物料清单生成产品的工艺路线。 　3、为采购外协加工、生产线配料、成本计算、制定售价等提供依据。 　由此可见物料清单在ERP系统中的作用及影响之重要。 　物料清单提供了组装成最终成品的各分装件、组件、零部件和原材料之间的结构关系以及每一组组装件的用量。 　三、 实际工作当中BOM的制定及使用 　2007年3月份，我们公司开始上线使用ERP系统，从此标准成本和BOM的概念被逐步引入。在此之前，我公司产品成本的计算，主要是通过“工号”进行归集、计算，而计算的结果往往与定额成本相差较大，特别是同一种产品，分不同的批次进行生产时，其成本的波动非常大，原因主要有： 　1、各工作中心的加工进度差异较大，材料的领用也存在不准确、消耗过大、各批次有不同的替代料存在等等； 　2、由于材料定额不准确，额外发料的情况时有发生； 　3、成本中心的消耗料、 工位器具、工装等进入到产品成本中； 　4、由于测井产品的特殊性，用户提出的配接要求不同，造成同一产品存在技术攻关的情况，而这部分费用也占用该产品成本； 　5、工时的确认不及时，导致当月应分配的间接费用不能合理的分配； 　6、生产计划安排不合理，直接导致不能均衡生产，致使费用的归集也不均衡； 　7、由于计算过程不是系统自动封闭运行，人为干预的情况长期存在，导致不同批次产品成本差异较大； 　8、对工号的管理主要依靠人工，产品完工后，该工号不能及时关闭，导致个别成本中心继续使用该工号进行费用的分配，或物流管理部门继续向该工号发料； 　9、整个生产和成本归集过程完全由人工操作，缺乏监督和制约，或管理不到位的情况，致使成本发生、归集不合理，导致成本失真。 　由于BOM结构的引入、程序化的实现，特别是结合了产品的工艺路线，使得ERP的标准成本体系在成本计算思路方面展现出准确、及时的独特个性，完全区别于传统的成本计算过程，完全杜绝了人为干预成本计算的漏洞。 　工艺路线主要说明物料实际加工和装配的工序顺序，每道工序使用的工作中心，各工作中心加工过程消耗的工时，工时定额以及外协加工的时间和费用。而在费用相对均衡的生产中，系统均会根据实际发生，自动计算出平均的费用分配标准，这也杜绝了费用分配过程人为干预的漏洞。准确的说，BOM只是整个产品加工成本计算的一个方面，但是它对产品材料成本