纳米复合粉末渗锌与热浸镀锌工艺比较分析 改.docVIP

纳米复合粉末渗锌与热浸镀锌工艺比较分析 天津市先知邦钢铁防腐工程有限公司 2010年8月 引言 钢铁构件的腐蚀与防护对国民经济的可持续发展具有重要的经济和社会意义。由于金属锌做钢铁构件的防腐材料，具有耐腐蚀性好、黏附性强、熔点低、易于涂覆以及“牺牲”阳极的电化学保护作用等特点，因而采用锌作为保护涂层材料是目前应用最广泛的工艺方法。据有关资料统计，世界上金属锌总产量的70﹪用于镀锌，在我国约65﹪的锌产量用于镀锌防腐工程。目前已开发了多种镀锌防腐工艺：如电镀锌（包括电镀、离子镀或离子注入等）、冷镀锌（包括机械镀、化学镀、涂刷镀等）和热镀锌（包括热浸镀锌、热喷涂镀锌）工艺等。本报告对热浸镀锌与纳米复合粉末渗锌工艺的特点进行了详细比较分析，为工程实际中合理选择与应用这两种工艺提供重要依据。 纳米复合粉末渗锌与热浸镀锌工艺特点比较 传统粉末渗锌工艺是采用微米级的工业锌粉来实现渗锌过程的，而纳米复合粉末渗锌工艺利用纳米粉末特殊的热学性能及化学活性，对传统粉末渗锌工艺进行，降低渗锌过程加热温度、缩短保温时间并提高渗锌效率，可以获得防腐蚀、抗高温氧化、涂装及力学等综合性能更为优异的渗锌合金层。 热浸镀是目前工程实际中常用的镀锌工艺之一，与热浸镀锌比较纳米复合粉末渗锌主要有以下优势和独特性： （1）、渗锌层厚度尺寸大、均匀型好且可以准确控制。镀层厚度是衡量其耐腐蚀性能的重要指标。粉末渗锌层厚度只取决于规范加热温度和持续时间，与构件的形状和不同位置无关。当处理形状比较复杂的构件时，渗锌层具有突出的优点，无论螺纹、内壁或凹槽等部位，通过控制规范即可获得在20-110um之间变化渗层，且渗层的厚度几乎相同；而热浸镀锌层厚度在15-110um，构件平面和边角渗层厚度有明显差别，厚度均匀性差。 （2）、渗锌层硬度高，耐磨损和抗划伤能力强。试验表明纳米复合粉末镀层显微硬度最高可达586.7Hm、外层硬度可达279.7 Hm；而热浸镀层表面为纯锌，锌层硬度一般为75-88Hv。硬度越高表明镀层耐磨损性能越好、抵抗表面划伤能力也越强。 （3）、渗锌层与基体金属的结合强度高。纳米复合粉末渗锌层为扩散冶金结合，当镀层厚度≤85um时渗层与基材有很高的结合强度；而热浸镀层虽为冶金结合但由于加热时间短，其结合强度低于粉末渗锌层。 （4）、渗锌层耐腐蚀性强。粉末渗锌层为铁-锌合金组织，渗锌层与铁的电位差低于锌与铁的电位差。因而作为阳极性保护层，渗锌层具有更好的保护效果。实验表明在海洋大气、恶劣的工业大气等多种环境下，渗锌层的耐蚀性优于热浸镀锌和不锈钢。在同一种工业大气中，不锈钢腐蚀600天表面就会出现锈点，而粉末渗锌构件表面在1600多天后其表面仍不会出现锈迹。 （5）、渗锌层涂覆性能好。粉末渗锌层均匀与油漆和高分子涂层材料之间具有很好附着强度，其复合涂层的耐腐蚀性优于热浸镀锌层。 （6）、纳米复合渗锌过程温度低，不影响构件机械性能，没有氢脆现象。渗锌处理的温度比热镀锌低100-280℃，此温度下吸入钢基体的氢原子已扩散逸出。因此在应用中没有清脆的危害，也能避免弹簧等一些高强度件因处理温度高造成机械性能下降的局限性。 （7）、锌粉消耗量低，节省原材料。热浸镀锌由于新蒸汽、锌灰、产生的锌渣及锌液飞溅、锌瘤毛刺等造成较多锌原料浪费；而粉末渗锌在密封容器中进行，所加锌粉可根据构建表面积和镀层厚度准确控制，耗锌量明显低于上述镀锌工艺。试验统计表明，粉末渗锌工艺耗锌量是热浸镀锌的60﹪。 （8）、生产过程无污染，劳动条件好。纳米复合粉末渗锌技术为固体渗锌，没有锌蒸气产生，构件与渗剂在密闭的容器中进行渗透和分离，生产过程以电力或油燃料作为主要能源，对周围环境没有污染，而热浸镀锌过程释放的锌蒸气对大气环境有很明显污染，操作人员容易产生锌蒸气中毒和高温锌液灼伤的事故。 （9）、生产设备相对简单，使用维修成本较低。除前后处理外，粉末渗锌设备主要是加热保温炉，通常以电力或有燃料作为主要能源。设备具有控制简单、使用寿命长和维修量小等特点。 粉末渗锌层与热浸镀锌层综合性能比较 通过试验对渗层的耐腐蚀性、抗磨损特性、抗高温氧化及力学性能等进行了研究。有关具体的试验结果如下。 （1）、渗层的物理性能 实验表明在合理的渗锌工艺下，渗锌层与基体之间为扩散冶金结合，因而具有良好的结合强度，在各种弯曲和冲击载荷作用下，渗层不会起皱和脱落。渗锌层为铁-锌合金，其硬度高于电镀锌、热镀锌和热喷涂锌，具有良好的耐磨损性。由于扩散冶金反应，在构件表面的拐角和凹槽部位都会形成厚度均匀的渗层组织结构。 （2）、渗层耐腐蚀性能试验 纳米复合粉末渗层具有良好的耐腐蚀性能和厚度均匀性。中性盐雾试验和渗层均匀性检测的硫酸铜试验结果如表1和2所示。渗锌层性能明显高于热镀锌试样和有关国家标准规定的使用性能要求。 表1 粉末渗